某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　机械制造是一门对产品的设计、生产、制造加工、使用销售以及维修服务甚至回收再生等过程进行研究的工程学科，机械制造的目的是提高质量、效益、竞争，这其中不但包含了物流工程还包含信息流和能量流等一系列成套的系统工程。

　　我国当前的资源较为紧张，资源局势较为恶劣。我国是世界上的人口大国，虽然整体资源较为丰富，居世界前列，但是人均资源较少，对国家的整体经济发展和国家建设都有很大的阻碍。当前，我国仍然处于世界制造业的较低水平，在资源利用方面也有极大的发展空白。现在的许多企业资源消耗率大，资源浪费现象非常明显和严重，完全超过了国家规定的资源使用标准。

　　快速成型技术是一种新的机械制造工艺技术，它主要建立在机械加工设备和机械制造技术上，直接对机械样板进行生产研发。在具体的加工过程中，快速成型技术不需要其他任何技术以及加工工具，例如加工锉刀、加工模具、加工夹具等。快速成型技术能够很好地帮助设计研究人员缩短相应的设计成型周期，推动相关的机械制造技术的发展。

　　很早之前金属材料的爆炸复合和成型工艺技术就已经被发明和使用了，可是随着社会的发展，人们需要在水下进行冲压技术，所以在水下用爆炸冲压来加工制造金属零件就变的尤为重要。在该高新技术中，核心的装置是一种被称为“水下冲压火炮”的装置。当这种冲压火炮发射时，它不产生任何浓烟。当这种炮被激发后，特制炮弹工作阀在极短的时间内以很大的动量撞击水。当水流被这种力量冲击时，它可产生相当于100MP大气压的冲压力，在这样的气压下，我们需要加工的物体便会被冲击力改变成我们所需的形状。

　　当前的智能制造技术主要是运用在制造工艺技术中，是依附于机械制造自动化技术和机械制造人工智能化技术而建立起来的一种制造方法。基于高度发达的计算机技术，利用计算机职能来实现人工操作的逐步取代。智能制造技术通过对整体机械制造技术中的每个环节进行分析，进而实现对机械制造的自动化控制。在机械制造工艺中，自动化控制技术可以将系统中的数据进行准确地分析计算，对比制造成品的相关数据。智能制造技术实现了对产品数据的优化，满足了当前的机械制造工艺行业的需要。

　　干式加工技术在实际操作的过程中减少了对传统刀类工具的应用，减少了切屑，提高了制造的成效。这种技术降低了零件的成本，避免了因使用传统的切削工具和清洗液等带来的环境污染，对建立节约环保型产业链具有重要的意义。干式加工对机械加工中的相关材料进行预算，实现了材料节约和降低能源消耗的目标。但是，在实际的应用过程中，干式加工只能在预定的技术条件下进行加工，很难在机械制造工艺上进行普遍地运用。

　　风冷却切削技术是在现有的机械制造工艺中，将和降温的技术进行改革，完成对相关技术对和冷却的需求。风冷却切削技术在具体的操作过程中，首先要对装置中的水汽进行除去。其次，将除去了水分的空气进行冷却降温。最后，在削切加工部位注入少量植物油以实现防锈的效果，并将冷却的空气在削切加工部位运用。风冷却切削技术通过上述的过程，同时实现了对机械制造工艺的冷却和，节约了资源，很好地完成了环保型机械制造工艺的要求。

　　“汽束”喷雾冷却切削技术是我国当前机械制造行业的主要应用技术。该技术主要是先对空气进行压缩，其次依据国家标准来进行削切液的液化。液化的削切液便于贮存，可以减少资源的消耗。当我们需要使用削切液时将液化的削切液进行雾化，在这个过程中，削切液雾化会带走大量的热量，形成快速喷雾，使金属材料变形率降低，达到降温的目的。

　　“汽束”喷雾冷却切削技术降低了机械制造工艺对资源的消耗，减少了对环境的污染，对建设绿色机械制造工艺有非常大的帮助。

　　随着当前资源的逐渐紧张，节能减排已经渗透到各种工艺中。提高机械制造工艺的相关技术不仅可以降低机械制造工艺对资源的需求，还可以降低对环境的污染，对我国今后的工业发展具有非常积极的意义。对机械制造工艺新技术进行研究，提倡新技术在机械制造产业的运用，建立资源节约型工业已经刻不容缓，势在必行。

　　[1] 田梦实.从我厂实践谈企业工艺标准化的重要作用[J].中国标准化，2012，8（10）：17-12.

　　[2] 姚广臣，贾涛，臧小惠.焊接技术现状与发展趋势[J].中国科技信息，2008.

　　机械加工是十分复杂的过程，需要相应人员具备良好的理论知识和动手能力才能完成相应产品的组装和生产。因此，机械加工对工艺技术有着很高的要求标准，加强对工艺技术的研究非常重要。

　　在机械制造行业中，加工工艺技术是必须要使用的一项具有一定专业性的技术种类。要提升加工工艺水平，就要对相关技术人员进行培训，使其能够真正运用其进行操作，同时还要保证相应的工艺操作流程与产品质量之间是完全符合的，满足相应的规定标准要求。通常，在机械加工企业中，都要设置相对完善的工艺部门以及技术部门，来为机械加工的正常运行提供保证。而这两个部门的实际工作职能就是对机械设备的种类、型号、使用性能等进行了解和分析，然后再结合现阶段企业实际的技术水平以及一线作业人员的水平，制定相应的加工工艺以及技术文件，进而为操作人员的作业提供参考依据和标准，同时也为企业部门之间提供完善且适合的技术验证标准。此外，受机械加工企业自身的生产计划等诸多因素影响，机械加工工艺以及艺术都要随之进行调整和修正，也只有这样才能确保加工工艺和加工以及加工技术具有良好的针对性以及实用性[1]。如果从工艺技术角度上来看，加工工艺技术必须建立在相对规范且有效的工艺流程上，然会合理运用科学措施以及相应的方法来对加工产品的外观形态、实际位置以及产品性质等方面进行调整，进而保证产品各项参数的精确性，更好地提升机械产品的质量。

　　众所周知，一台机械设备是由很多部分构成，如传动系统、动力系统等。因此，只有保证机械设备各部分性能良好，才能保证其在实际施工过程中将各部分功能充分发挥出来，进而满足实际需求。在机械加工期间，如果不能有效保证实际加工流程的良好以及对其科学的管理，那么就会给机械设备的运行造成一定的安全隐患。随着科技水平的提升，很多加工工艺以及技术都需要依靠计算机系统进行辅助操作。而现代化信息技术的应用可以将机械使用期间的情况进行有效反馈，即使出现故障系统也会将信息反馈给中央集成系统，进而可以第一时间调派相关维修人员对故障以及隐患进行排除。因此，良好的加工工艺技术能够保证机械设备运行的安全性以及可靠性，进而提升企业安全生产的水平。

　　现阶段，社会发展加大了对机械设备的实际需求量，并且在机械水平以及机械精度等方面都有了一定提升。在此种背景下，对于加工工艺以及加工技术的要求也随之提升。也就是说，加工技术和加工工艺一定要与机械加工之间相符合。机械质量是通过工艺和技术的良好运用而达到的。因此，加工企业一定要对其进行重视。同时，现代化的机械加工技术和工艺是在原有工艺技术的基础上，通过不断研发、探讨、总结和实践来完成，并且在一定程度上也对机械制造产业实际需求进行了有效尊重，进而形成有效满足制造行业对机械制造精度的要求。

　　近些年，国内开始提倡节能减排，因此以往高能效低产能的机械加工工艺和技术已经不能满足社会发展的实际需求。而对着机械加工工艺和水平不断的上升和完善，使得机械加工不仅满足了农业、工业发展的实际需求，还逐渐达到了节能减排的目的，同时还有效对设备性能进行了良好的优化和配置，提升了生产产能。

　　在进行机械加工期间，使用降低误差的方法来提升机械产品的精确度，是一种较为普通的工艺和技术方式。这种方式一般都在进行机械加工前应用，即在没有进行产品加工前，相应的技术人员要对产品的设计方案、加工工艺流程等进行查看以及校对，然后运功科学的措施，来对可能会对产品加工精度产生影响的潜在问题进行总结，并组织内部各相关部门负责人进行讨论，如技术部、工艺部、设计部、生产部等，之后采取最为合适的方法和措施对其进行解决，尽可能消除或者是降低误差，进而保证机械加工质量和精准度[2]。例如，在加工较长的轴类零件时，由于加工精度要求较高，并且轴在加工过程中还会受到自身、外力以及机床稳定性的影响，因此其加工过程中可能会出现一定的误差。所以，在进行加工之前，操作人员一定要对设计图纸进行认真核查，然后选择合理的切削方式，并使用顶尖对其进行规定，保证其在加工过程中不会对机床转动而出现晃动影响切削加工的现象发生。同时，加工期间还要使用冷却液，避免轴出现先过热变形的想象，同时降低对机械设备的磨损量。

　　所有的机械加工或多或少都会受到人为因素的影响，导致不少加工工艺技术参数同图纸以及工艺设计存在一定的误差。而这部分误差往往不容易察觉，因此进行加工前要对其进行解决，以避免可能出现的不合格或者是浪费材料的现象，甚至对产品加工、后续装配等造成严重的影响。现阶段，我国国内主要使用误差补偿的方式来降低误差对机械产品的影响。这种方式不仅能对以往工艺中存在的误差进行补偿，还能够减少加工过程中产生的误差，进而有效提升机械加工精度。

　　随着机械制造行业发展水平的提升，制造行业也开始面临着全新的挑战和问题。因此，想要使企业加工产品在行业市场中占有一席之地，就要有针对性地对机械加工的工艺和技术进行完善，有效提升机械产品的实际质量，提升产品的性能、可靠性以及耐久性，进而增加机械产品的使用水平和年限。同时，还要尽可能找准市场定位，完善产品设计水平，拓展市场范围。只有这样才能够更好地推动机械加工朝着集成化方向发展，进而有效促进机械加工行业水平不断提升，更好地为社会发展服务。

　　总而言之，制造行业水平的完善和进步，使得机械加工的工艺和技术得到了相应提升，使机械加工的效率以及质量达到了预期目标。然而，我国制造行业虽然得到了一定提升，但是同西方国家相比还有很大的差距。因此，要不断完善加工工艺和技术，推动国内机械加工行业良好发展，为推动我国经济水平的提升做出贡献。

　　[1]刘战强，贺蒙，赵建，等.机械加工强化机理与工艺技术研究进展[J].中国机械工程，2015，（3）：403-413.

　　在当前的社会经济快速发展过程中，一个国家的制造工艺现状能够有效的体现这个国家的机械化水平，同时也能是这个国家整体化发展的前提。目前我国传统的机械制造工艺不能够满足当前机械的精密加工技术。因此加强我国的机械制造工艺显得非常重要。

　　随着社会经济的不断发展，我国的科技水平也有很大的提升，近年来，我国对机械制造工艺上的研究成果显著，将机械制造与精密加工技术进行结合，充分利用两者结合的特点，为我国的机械制造工艺提供新的发展平台。

　　从机械制造工艺层面上分析，机械制造工艺所存在的先进性特点在整个制造行业中贯穿全程，并且还与多方面的内容互相关联。在整个机械加工过程中需要将产品的调研与开发、工艺设计研究、材料加工产品销售等方面进行全程的研究分析，并将其进行关联，若其中的任何一个环节出现问题都会导致产品的机械制造与精密加工之间的关联性出现问题，严重的甚至会降低企业的生产信誉，降低企业在社会市场中的竞争力度[1]。对于这样的情况，相关的管理人员在对机械制造工艺与精密加工技术进行管理的过程中，应充分掌握产品的形式以及加工中的薄弱环节，针对性的进行监督，保证企业产品质量。

　　随着经济全球化的进程加快，国内产业逐渐向国际开放，这样的方法不仅吸引更多的国外投资，提高我国的企业规模与经济实力，同时也是我国企业逐渐走向国际的重要标志。但是，随着经济全球化的发展，我国面临的竞争压力也会随之增大，无论是市场，还是技术都将与国际接轨，面临国际经济强国的压力。其中主要进入竞争行列就是机械制造技术等高生产效率行业。对于这样的国际现状，我国想要在国际化的竞争中发展自身的优势，就需要对我国的机械制造方面进行全面强化，加强国内机械制造工艺的研发经费投资力度[2]。并积极主动吸引外资投资，引进先进的技术水品，在其基础上进行开发研究，保证我国机械制造工艺及工艺制造能够快速稳定发展。

　　基于生产过程方面分析，现代机械制造工艺与精密加工技术与当前的社会经济市场有着非常重要的关系，当前的机械制造行业主要包括各种动力机械、纺织机械起重、运输机械、化工机械以及冶炼机械等各种机械化的设备生产部门，在整个机械制造工艺上都需要对生产出来的产品进行精密加工，这就体现精密加工在机械制造过程中的重要性。一个国家的机械制造工艺在一定的程度上能够反映这个国家的综合实力，但是精密家加工则能够体现国家的发展潜力，在产品生产过程中，对产品出厂的一系列环节做好详细的记录检查工作[3]。同时包括产品的设计、加工以及销售等，充分体现机械制造工艺与精密加工具备系统性。

　　当前的机械制造工艺有很多中，例如：电焊、钳、汽车以及一些用于医疗和军事上的设备，本文主要结合当前的社会环境，对现代机械制造过程中常见的机械制造焊接工艺进行分析研究。

　　当前的气体保护焊接工艺主要指的是以电弧为热源的一种焊接技术工艺，该焊机工艺的主要特征就是被焊接物体的周围具有一层气体保护介质。通过金属焊接过程中，会在电弧的周围形成气体保护层，将电弧和熔池与空气有效的分离，这样就能够有效的保证有害气体对焊接过程产生的影响，同时在焊接过程中能够有效的防止气体进入被焊接部分，造成焊接后的金属韧性不足。除此之外还能够有效的保证焊接过程中的电弧稳定，使焊接材料充分燃烧，避免不均匀燃烧产生的有害气体对焊接工人的健康造成影响[4]。在这里运用机械制造主要是对其生产效果进行分析，通过在焊接过程中加强机械制造工艺的重视程度，保证电焊的质量。

　　电阻焊焊接主要是通过被焊接的物体紧压在正负电极之间，在对其进行通电，借助电流的经过被焊接物体的接触面积其附近会形成电阻热效应对金属进行加热，促使金属融化，再使其与另一段金属融合在一起，形成的一种焊接工艺[5]。该焊接方式在实际的使用中具有焊接质量高、加热时间短、焊接时间短、过程简单、生产效率高、无有害气体、无空气污染等优点。但是该焊接方法仍然存在一定的缺点，那就是设备的成本高、维修难度大、焊接耗能高。因此该焊接技术通常用在医疗设备、航空航天、汽车以及军事等高尖端技术的精细化行业。

　　所谓的埋弧焊焊接工艺，就是在焊接的过程中，在焊接层下燃烧电弧，而进行焊接的一种焊接工艺。在人们使用这种焊接工艺的过程中往往有两种使用方法。（1）自动焊接：自动埋弧焊，主要由小车负责送进焊丝以及移动电弧，然后进行自动焊接。（2）半自动焊接则需要人工手动送进移动电弧完成焊接，在整个焊接过程中需要的劳动力大，也正是因为这样的原因，半自动焊接技术在科技发展的今天已经逐渐被淘汰。在传统的焊接技术中，往往采用半自动电弧焊接技术，这样的技术渐渐被电渣压力焊接所替代，由于其电渣压力焊接效率高、质量好等优点，让该焊接技术在当前的机械制造工艺中被广泛使用[6]。同时在选择焊接技术的过程中往往要选择良好的焊剂，并注意焊剂的碱度，这些原因都能够使焊接技术在焊接的过程中保证机械制造工艺的性能，也是机械制造工艺精密的效果体现。

　　当前我国的精密加工技术在机械制造工艺上运用非产广泛，精密加工技术主要分为超精密研磨技术、精密切削技术以及纳米技术等，有由于本文的篇幅问题，笔者在这里只针对其中的一项进行介绍。当前我国的精密切削技术主要是以直接的方式对物体进行切削，半岛体育官方网站这样切削技术在一定的情况下，不能够保证切削技术的准确性，往往在切削的过程中会因为对齐不到位，使得切削移位。在精密切削的技术前提下，能够有效的对外来影响切削的因素进行排除，能够有效保证切削精度，并使其不会因为温度的升高，而产生形变。同时，使用精密切削技术，能够有效提高机械制造工艺的防震性能，避免机械在运作时的震动使被切削物品产生位移，造成切削上出现误差。各种精密加工技术都是在满足生产需求的前提下，通过对各种性能的研究，开发新原理、新方法并将其运用在机械制造工艺上，形成精密加工技术。

　　综上所述，在社会科技发达的今天，我国需要加强机械制造工艺的研发力度，同时还要加强精密加工技术与机械制造工艺有效融合，为我国在国际制造技术上有立足之地。

　　[1]刘书麟.关于现代机械制造工艺与精密加工技术的探讨[J].科技创新与应用，2014,14(17):92-93.

　　[2]何亚南.现代机械制造工艺及精密加工技术的应用分析[J].科技创新与应用，2014,12(28):106-108.

　　[3]王越，王乾，王明红，杜向阳.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].科技创业家，2013,13(14):61-63.

　　[4]王美,宋广彬,张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，20机械制造:机械制造4-机械制造5.

　　[5]贾文佐,李晓君.精密和超精密加工的应用和发展趋势[J].科技与企业，2012,04(03):81-82.

　　机械技术是机电控制系统最重要的基础技术。近些年来，各种新兴技术快速发展，传统机械技术也受到严峻挑战，它的主要支柱，如机械设计、制造工艺等出现了重大的变化，这些为机电控制系统的运用创造条件。

　　机械设计技术主要包括产品结构设计、工艺设计、材料选用及设计理论和方法等。目前，传统的机械设计技术和方法，已不能满足现代生产实践的需要。例如，汽轮机叶片结构设计、数控机床设计、高效节能电机设计等，一般的机械设计技术已很难实现设计要求。如高度自动化的数控机床，在生产加工中不能实施人工补偿和调整，应在设计上采用新结构、新材料，保证机床结构及工艺中的高精度、高刚度、微少热变形和良好的精度保持性。现在，设计方法已由直觉设计、经验设计发展到现代设计。设计方法是在设计的各个阶段应用先进理论和有效方法，解决设计中遇到的各类问题。现代设计涉及系统工程、仿真技术、优化设计、半岛体育官方网站可靠性设计、计算机辅助设计(CAD）、动态载荷和模态分析等内容。它是应用现代信息技术，进行科学思维，有效利用设计方法。提高了设计的水平、设计质量和设计效率，促进了机械设计技术的高速发展。

　　（1）高效率。这是现代制造技术的一个重要特征。制造工艺的高效可缩短加工周期，提高加工速度。如：冷加工工艺，一般采用三种方法：①提高切削速度。因涂层刀具、TiC硬质合金刀具、陶瓷刀具和金刚石刀具等一批高性能刀具的使用，高速切削的线m/s以上。②采用新的加工工艺。对一些性能特殊、不易加工的材料，要采用新的加工工艺，比如在振动和加温过程中进行切削；应用激光、电火花、化学腐蚀等方法进行加工。③实行集中加工方法。加工中心等设备集各类加工于一体，在计算机控制条件下，完成对工件的各种切削加工，缩短了加工周转时间和辅助时间。

　　（2）高精度。精度对计算机科学、国防、航空航天、核工业、制造产业等技术领域的发展做出的贡献重大。

　　（3）高柔性。加工的柔性化是机械技术发展的重要方向。加工柔性化是加工品种的多样性，加工的灵活性和多适应性。各类程控、数控机床和工业机器人等高度自动化设备的出现，使柔性制造系统成为现实。柔性制造系统分为柔性制造单元、柔性制造自动线和柔性制造系统，它们都是以数控设备为基础的，以自动运储系统连接，由计算机控制的能加工多品种零部件的自动化生产系统。它的出现有力推动了机械制造工艺的发展。

　　制造工艺对高精度的要求，使得传统机械技术与新兴技术相结合，形成了现代机械技术的重要发展方向，即精密机械技术，包括精密加工技术和微机械技术。

　　（1）精密切削技术。目前，直接用切削方法获得高精度仍然是一种常用方法。但是，要用切削方法获得高精度和高水平的表面粗糙度，必须排除机床、刀具、工件和外界等因素的影响。比如，为了提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，小的热变形和良好的抗振性能。这就要求采用更先进的技术，如空气静压轴承、精密陶瓷导轨、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。当然，提高机床主铀的转速也是行之有效的办法。现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转。

　　（2）模具成型技术。据相关资料显示，汽车、飞机、电机、仪表及家电产品的1/3以上零部件是用模具加工出来的，预计近几年产品粗加工的3/4和精加工的1/4将由模具来完成。模具成型的关键是如何提高模具本身的加工精度。它已成为衡量一个国家制造技术水平的重要标志之一。电解加工工艺可以使模具达到微米级精度，并能有效地解决工件的表面质量问题。数控电火花成型机床能可靠地解决电极自动更换相重复定位精度间题，有利于复杂型腔的加工。

　　（3）超精密研磨技术。用于集成电路基板的硅片，其表面粗糙度要求达到1~2mm，需要进行原子级的研磨抛光。用传统的磨削、研磨和抛光等方法已很难满足。为此，采用各种新原理、新方法的超精密研磨就应运而生。比如，包括弹性发射加工和流体动压型悬浮研磨的非接触研磨；利用机械加工液，促进化学反应的机械化学研磨。这些新的研磨原理和方法，将为超精密研磨做出贡献。

　　（4）微细加工技术。为了满足电子元器件体积越来越小，运行频率越来越高，能量消耗越来越小的要求。日本利用超微细离子技术，在半导体上的加工精度达到了几百个埃的水平。

　　（5）纳米技术。它是一个多学科交叉的学科，是现代物理和先进工程技术结合的产品。纳米机械技术发展十分迅速。它能在硅片上刻写几个纳米宽的线，这表明信息存储的数据密度能提高几个数量级。

　　目前，微细加工技术已从一维、二维的平面结构发展到三维立体结构，这为微机械制作打下了良好的基础。

　　（1）微机械驱动技术。微机械技术能不能进入更广泛的应用范围，驱动技术是个关键。现在一般运用静电力学原理的静电动机和压电元件制成的微驱动器，其动作响应快、精度较高、易于操作。

　　（2）微机械传感技术。微机械除了要求传感器微型化，还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前，用大规模集成电路技术已能生产如力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器。而为了适应微机械的特点和要求，已在研究开发无源传感器、复合传感器及驱动、传感合一的集成部件。

　　在机械加工中，为了做出符合要求的成品或零部件，常常形成许多废料，不仅消耗了大量的资源与能量，还产生了噪声污染。所以，在可持续发展成为时代主题的现在，绿色制造势在必行。对于当前这个领域的现状以及国内外的绿色制造研究需求，文章介绍了面向机械加工工艺制造技术的研究问题，明确了绿色制造的应用前景和研究意义。

　　因为在企业加工生产零件的过程中，要符合低耗高产清洁安全的基本要求，所以生产的工艺过程必须遵守制造工艺学的制作方法与原理。并且要在实际生产中，结合具体的生产条件来确定生产的实际方案，在此过程中不能依靠经验主义盲目的进行判断。由此确定的工艺文件包含两种格式，工序卡片和工艺过程卡片。而工艺文件则是描述和规定零件、机械产品制造工艺过程的有关文件。在新产品投产前，机械加工工艺规程为其现场生产提供了依据。主要包含两个方面的内容：拟定各道工序和工艺路线的详细操作。给机械加工过程、新建改建以及扩建车间提供主要的技术文件。

　　绿色制造技术会影响到产品生产的整个生命周期，有时还可能会是多生命周期。产品的生命周期，包括选择材料、设计产品、加工制造、对产品的包装装配以及产品的使用和管理回收再制造等。绿色制造则要考虑这全部的生命周期，特别是要考虑环境和资源消耗的影响，也要兼顾效益与技术因素，使企业的经济效益与外在社会效益达到最优化。

　　绿色制造的关键在于“4R”，即在产品整个生命周期过程中怎么实现重用（Reuse）、减量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循环（Recycle）。面向机械加工的制造体系主要包括三项具体内容，两大制造目标，还有两个层次过程的控制。旨在给人们提供机械加工与绿色制造的全面视图与模型，实现外在社会效益与经济效益的统一协调和优化，最大可能的降低资源消耗、优化配置，让资源利用率达到最高，对环境的影响降到最低。

　　绿色制造关系到机械加工制造体系的多个方面。大体可以分成三个部分，应用到的技术包括污染预防技术、面向环境设计技术等。这些技术的研究方面主要是基于产品的生命周期、产品技术以及生产过程技术。根据对面向机械加工工艺规划的研究，建立起以时间、成本、质量、资源、环境为参量的具有绿色制造特性的机械加工工艺体系。可把生产过程中的问题初步分化成三类：资源能耗类，即根据资源的使用，细化成能量消耗和原材料消耗的极小化问题；环境排放类，即废气废液废渣等各种废品极小化，以及电辐射、噪声排放的极小化问题；面向环境影响及资源整体决策类，即在实施过程中发生的决策性问题，例如，机床的选择、切削液的选择、夹具刀具的选择决策等。机械加工制造问题系统则是在上述问题的细化下形成的。

　　优化参数，在过程规划中，工艺参数是其中的关键技术。要实现能源与物料的最低化，就必须对零件加工的工艺参数进行优化。通常来说，参数优化主要是针对制造工艺的采用过程，让加工过程可以更好的进行。在加工过程中，影响能量消耗、加工质量、环境污染的因素有很多，例如，刀具的种类，切削液的类型等等，优化参数则是选择最适的加工工具。优化制造工艺路线，工艺路线的确定，是制造工艺过程中最难最重要的环节，在提高产品质量、较少成本、节约资源方面都有重要作用。优化工艺路线，是在明确传统工艺方法的基础上，根据对环保、资源利用以及成本的充分分析，做出最有利实用的加工路线。优化节能型机床工件，对于当前已拥有的设备资源进行优化配置，利用不同型号规格机床的不同作用，优化机床与工件的组合方式，实现多机床多工件的同时加工，在安排调度过程中，注意考虑不同组合方式对环境以及资源消耗的影响，实现总体能量消耗的最低化。

　　从本质上来说，绿色加工工艺是一种决策问题，属于绿色制造的一部分。是以传统工艺为基础，结合了包括控制技术、材料应用技术、表面技术等多种新科技在内的现代工艺规划。环境影响与资源消耗是绿色工艺规划考虑的主要问题，通过对加工制造方案、规划设计过程进行优化选择，制定绿色环保的实施方案，并以此来提高原材料的利用率，降低能源与物料的消耗，减少废气污染物的产生。

　　其中，产品加工过程中的废物流和由其带来的环境问题受到了国际各方面的高度重视。在国外，由加利福尼亚大学在内的几所高校设立了有关此方面的研究课题，并制订了各研究阶段的目标。此课题着眼于机床系统，通过控制机床系统的各项参数，分析数据，量化输出参数，总结获得的实验结果。还研究了与此相关的机床加工切屑形态学、动力机理以及加工系统的废物流特性等。为了支持课题的研究，美国有关部门还设立了专门的部门以管理环境意识制造专题。

　　在国内，一些高校与科研机构也跟进形势，对绿色制造的工艺规划问题进行了初步的探索。例如，重庆大学在研究绿色制造工艺规划方法以及实用技术的课题中，通过对压力加工，铸造焊接，特种加工等工艺类型的大量实验与分析，初步建立起数据知识库的原型系统。近年来，随着大量有关论文杂志的发表或出版，研究体系也逐步完善。

　　在面向机械加工工艺规划制造技术的系统研究中，绿色制造工艺规划的优化设置起了决定性的作用，根据加工工艺具体要求，细化各个方面的问题，建立起面向机械加工丁艺规划制造研究的结构体系。综合设计问题、制造问题、资源问题、环境问题考虑绿色制造加工工艺。在资源利用、时间成本、质量的方面，对机械加工制造构建起评价体系，全面细致的对机械加工工艺进行评价。