某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　目前，我国大多数的机械制造工艺能力培养均为对学生的培养，社会对机械制造工艺的关注度直接影响着机械制造工艺设计人才的培养，对此，应当提升对机械制造工艺的社会关注。目前，我国很多高校较为注重机械制造工艺人才的培养，然而社会对机械制造工艺的关注度仍需进一步提升。在社会职业技能培养过程中，应当加强对机械制造工艺能力的宣传，注重机械制造技能的培养，提升机械制造工艺的社会关注度，培养机械制造工艺设计能力。

　　机械制造工艺能力的发展一定程度上会受到机械制造工艺社会环境的限制，对此，应当营造良好的机械制造工艺设计社会环境。相关部门应当注重机械制造工艺社会环境建设，为机械制造工艺设计人员提供良好的学习环境和实践操作条件，提升机械制造工艺设计人员的专业素质。同时，相关部门也有注重对机械制造工艺相关社会资源的管理，特别是机械制造工艺相关企业资源，确保机械制造工艺相关社会资源的科学、合理利用。此外，企业也应当注重自身机械制造工艺与相关社会资源的有机结合，为机械制造工艺能力的培养提供场所，提升机械制造工艺设计能力培养实效。

　　在培养机械制造工艺设计能力过程中离不开资金的保障，企业在培养机械制造工艺设计能力方面的资金投入和管理直接影响着机械制造工艺设计能力培养成效，对此，应当注重对企业设计研究的投资管理。企业应当加强在机械制造工艺设计能力培养方面的资金投资管理，确保培养资金落实到位，为机械制造工艺能力培养提供经济支持，确保机械制造工艺设计能力培养各项工作的顺利开展，为机械制造工艺设计培养更多优秀人才。同时，企业应当注重对机械制造工的管理力度，注重机械制造工艺管理制度的改革和创新，满足社会对机械制造工艺的需求。

　　机械制造工艺水平的提高在很大程度上依赖于管理制度的完善，但是就当前我国机械制造行业内部的制度管理现状来看还存在着很大的缺陷，尤其是在具体的管理模式和管理制度上和国外一些先进国家之间还是存在着较大差距，其中对于计算机管理模式的运用就是最为突出的代表。

　　在机械制造过程中，设定方法是至关重要的，当前我国的主要机械制造设定方法主要是采用图纸来进行研究，进而确定机械制造的设计和生产，一旦不存在图纸的话企业就无法完成机械制造设计，但是在很多国外企业都已经实现了脱离图纸操作，他们采用计算机技术来进行辅助操作，摆脱了对于机械制造图纸的依赖，这也是当前我国机械制造工艺中的不足之处。

　　机械制造工艺的发展最后还是要落实到制造技术上，就技术层面而言，当前我国机械制造领域和国外发达国家相比还是存在着一些差距的，尤其是在一些精细加工和微加工领域较为落后，在一些更为先进的激光加工领域更是存在较大的不足，这主要和我国之前对于机械制造技术的重视程度不高有关，值得我们在今后教育和实践领域中进行完善和改进。

　　目前随着自动化技术的普及和推广，在各行各业中都可以发现自动化技术的身影，并且自动化技术的运用在很大程度上提高了各行业的发展速度和生产效率，而当前我国在机械制造方面却很少涉及到自动化技术的运用，在这方面和国外一些发达的机械制造企业相比存在明显的不足。

　　当前随着我国机械制造工艺和技术的不断发展和成熟，其中集成化的发展趋势越来越明显了，尤其是随着一些新兴技术的运用更是促进了原有分散的机械制造模式向集成化的机械加工模式转变，其中机械制造的规模越来越大、连续性越来越强就是明显的标志，尤其是当前对于机电一体化和连续型加工的重视程度的加深更是体现出了这一集成化的特点，集成化的模式也必将成为我们今后机械制造工艺发展的一个主要方向。

　　当前人们对于机械制造产品的品质要求越来越高，尤其是对于一些细节要求更是越来越苛刻了，这就需要我们加强机械制造工艺的微观发展，尤其是对于精细加工和微加工必须加强重视和研究，切实提高纳米技术在机械制造工艺中的运用，促进机械制造工艺的微观发展。

　　自动化技术的优势是显而易见的，在机械制造过程中我们也应该合理的运用自动化技术，使其更好地促进机械制造行业的发展，尤其是自动化技术的运用能够在较大程度上提高机械加工工艺的效率和准确性，所以我们必须加强机械制造工艺的自动化发展趋势。

　　数字技术也是当前新兴的一种技术手段，对于机械制造工艺来说，合理的融入数字技术能够有效地简化机械制造的环节和生产工艺，进而提高机械制造工艺的水平，促进机械制造工艺往数字化方向发展。

　　根据自身的工作经验，我们在针对高精度竖轴系进行改造的过程中，主要采取了以下几点措施：（1）提高了芯轴中心孔精度；（2）消除应力，减少应力变形；（3）套的内孔尺寸送计量室测出精确尺寸。从这一改进措施我们就可以看出今后机械制造工艺发展的趋势之一就是精细化和微观化。

　　就制造技术而言，其先进性不仅体现在制造过程的先进，同时在相关产品的生产、研发、设计、加工、销售以及售后等方面也要体现先进性要求，且以上内容都是密切关联的，一旦某一环节出现问题，则可能影响整个技术的应用效果。所以，掌握现代机械制造工艺与精密加工技术的关联性至关重要。

　　根据机械制造的生产过程来分析，现代机械制造工艺是一项系统工程，其应当是计算机信息技术、现代传感技术、生产自动化技术以及新材料、新工艺、新管理方法等多种现代科技手段的综合，且要求应用于产品的生产、研发、设计、加工、销售以及售后等整个过程。

　　世界经济的全球化发展使得科技行业的竞争日益激烈，同时也推动了机械制造技术的更新换代。所以，我国若想在激烈的国际技术竞争中占据一席之地，就必须使我国的制造技术不断创新，从而使我国制造行业达到世界领先水平。

　　按照现代机械制造工艺包括的内容分析，其包括车、钳、铣、焊等许多内容。本文仅就其中应用最广泛的焊接工艺加以探究。

　　1）气体保护焊工艺。该工艺是把电弧作为主要热源之一进行焊接操作。其主要特点是将气体作为焊接物之间的保护介质，进行焊接操作时，电弧周围会产生有效的气体保护层，从而实现电弧、熔池和空气进行分离的目的。这样即可避免有害气体影响焊接操作，从而保证焊接电弧能够有效燃烧。通常情况下，二氧化碳气体保护焊应用较多，因为二氧化碳成本较低，所以在现代机械制造业里应用最为广泛；

　　2）电阻焊工艺。该工艺是把焊接物置于正电极、负电极之间进行通电操作，当电流通过时，就会在焊接物之间的接触面及其周围形成“店长效应”，从而焊接物达到熔化并融合的效果，实现压力焊接的目的。该工艺的特点是焊接质量较好、工作生产效率较高、充分实现机械化操作、且需要时间较短、气体及噪声污染较小等，优点较多。电阻焊工艺目前已在航空航天、汽车和家电等现代机械制造业中应用较广。但其也存在缺点和不足，即焊接设备的成本较高、后期维修费用大，并且没有有效的无损检测技术等；

　　3）埋弧焊工艺。该工艺是指在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。其分为自动焊接以及半自动焊接两种焊接方式。进行自动焊接时，通过焊接车把焊丝以及移动电弧送入从而自动完成焊接操作。进行半自动焊接时，则是由机械完成焊丝送入，再由焊接操作人员进行移动电弧的送入操作，因此增加了劳动成本，目前应用较少。以焊接钢筋为例，过去经常采取手工电弧焊的方法，即半自动埋弧焊，而如今电渣压力焊取代了半自动埋弧焊，该焊法生产效率较高、焊缝质量好，并且具有良好的劳动条件。但选择该焊接工艺焊接时需要注意选择理想的焊剂，因为焊接的工艺水平、应用电流大小、钢材的级别等许多技术指标都可以通过焊剂碱度充分体现出来，所以要特别注意焊剂的碱度；

　　4）螺柱焊工艺。该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用极广；

　　5）搅拌摩擦焊工艺。该工艺（简称FSW）来源于二十世纪九十年代初的英国TWI焊接研究所。并在上世纪末广泛应用于铁路、飞机、车辆、船舶等机械制造业。2002年，北京赛福斯特技术有限公司成立后引进了该工艺，其最大特点是无需焊接搅拌头以外的焊丝、保护气体、焊条、焊剂等任何焊接消耗性材料，特别是进行铝合金焊接过程中，仅1个焊接搅拌头就能实现低温下的800m焊接要求。

　　按照现代精密加工技术的内容进行分析，其可分为精密切削、超精密研磨、模具成型、微细加工、纳米等等诸多技术内容，现仅就其中的精密切削技术做以简要分析。该技术是指通过切削的方式实现精密切削的目的。然而，若想实现高精密水平的切削，必须保证受到加工机床、使用刀具、零件等外界环境的干扰才行。

　　机械设计是机械制造工作开展的基础，尤其保证机械设计合理化，不仅有助于提高设计工作质量与效率，而且可提升机械产品性能，因此，如何做好机械设计工作的合理化受到业内人士的广泛关注。

　　机械制造工艺复杂，涉及的专业知识较多，只有严格按照相关的工艺流程，才能保证机械制造工作的顺利开展。当前机械制造工艺流程主要包括以下几点：

　　将零件固定在机床或夹具上是机械制造的基础，操作期间需严格依据工序流程对零件进行牢固固定。其中夹具装夹式、直线找正式、划线找正式是应用率较高的零件装夹方式，实际工作中需根据零件制造结构及制造要求，确定最佳的装夹方式，为机械制造工作的开展做好铺垫。

　　机械制造对零件的精度要求较高，因此，为满足制造精度要求，应对零件加以准确定位，即，在充分参考零件面、线、点、材质、尺寸等参数的基础上确定定位基准，详细掌握所用工具与制造零件位置间的关系。依据具体情况，基准由设计基准和工艺基准之分，尤其工艺基准最为常用，包括检测基准、装配基准、工序基准等。

　　机械制造中精度是机械制造工艺的关键，只有确保制造精度，才能保证零件性能的充分发挥。根据机械制造对精度的实际要求，可将精度分为位置精确度、大小精确度、外形精确度以及表面质量精确度。为满足不同的精度要求，采用的制造方法并不相同，如常使用轨迹法与成形法，保证机械零件外形精度；使用试切法和调整法，保证机械零件的尺寸精度。另外，不同的机械产品使用的机械制造工艺流程存在较大差别，因此，应做好机械制造工艺流程的分析与总结，找到制造工艺的相同点与不同点，为机械设计工作的开展提供指导，保证机械设计工作的针对性，促进机械设计工作质量及效率的提高。

　　在明确机械制造工艺流程的基础上，为保证机械制造质量，应积极采取针对性策略，保证机械设计的合理化，具体可从以下内容入手：

　　机械设计标准化有助于减少设计工作中不良现象的出现，提高机械设计质量，规范机械设计行业秩序，无论从整个行业还是对机械制造企业的长远发展具有积极的促进意义。因此，机械设计工作中，一方面，认真研究行业内相关规范标准，明确不同机械零件尺寸、型号、结构等参数的要求，确保机械设计的合规性。另一方面，设计单位应提高对机械设计工作的认识，在遵守规范标准的基础上，结合不同机械零件设计特点及规律，制定机械设计标准细则，督促设计人员严格依据规范及要求开展设计工作，保证每类机械设计均达到标准化要求。

　　机械设计中只有保证设计精度，才能促进机械零件加工精度的提升，因此，机械设计工作中应积极采取真对性措施，确保设计精度要求。一方面，做好设计工作前的技术交底。开展机械设计工作前，尤其一些重要的机械零件，应组织相关负责人召开设计工作会议，明确设计零件的结构、尺寸等各项参数，尤其做好技术攻关工作，既要保证设计工作的顺利完成，又要利用现有设备能顺利的生产出来。另外，确定设计方案时还应注重制造过程中，设备磨损情况的考虑，即，不能给机械设备造成严重磨损，影响机械零件精度。另一方面，在综合分析机械零件各项设计要求的基础上，从经济、技术角度对设计方案进行充分的论证，以确定最佳的设计方案。同时，做好机械设计工作前的技术培训，要求各设计人员，明确设计工作的重点，不放过任何一个细节，以良好的责任心，切实负责的态度，对待设计工作。

　　机械零件的表面质量往往给零件使用寿命、性能造成重要影响，因此，设计工作中注重零件表面质量的提高，考虑到刀具、切削条件等会给机械零件的生产质量造成影响，开展设计工作时应注重这两方面的考虑，一方面，设计的零件尽量使用尖锐、圆弧半径大的刀具进行加工，而且应保证使用的刀具具有较小的副偏角。另一方面，机械设计应注重加工作业中切削条件的考虑，即，对零件加工时的切削速度加以限制，尤其要求作业过程中避免屑瘤的出现，并严格控制进给量，并且还可要求使用切削液，以保证零件表面质量。

　　当前机械设计要求不断提高，尤其新的设计理念不断产生，为实现机械设计水平及质量的提升，机械设计工作中设计人员应结合机械设计发展趋势，设计过程中注重机械零件加工时新制造工艺的应用，一方面，更新传统设计理念，既要注重机械设计工作质量，又要注重运用新的设计理念、设计方法开展设计工作。例如，在设计工作中应注重环保理念的融入，减少机械零件工作中能源的消耗。另一方面，机械零件材质给其性能产生的影响较为明显，因此，机械设计工作中应充分了解零件的运行环境，设计中尤其注重使用新型材料，提高机械零件性能的同时，延长其使用寿命，为促进我国机械制造行业更好、更快的发展，做出应有贡献。

　　机械制造工艺涉及较多专业内容，因此，为保证设计工作的合理化，不断提升机械设计水平，应注重机械制造工艺的分析与研究。本文通过研究得出以下结论：（1）当前机械制造工艺流程较为复杂，其中零件固定、零件定位以及零件加工是整个工艺流程的关键，要求根据零件制造规范及设计要求，严把细节操作，保证零件精度，为其性能的发挥奠定基础。（2）通过对机械制造工艺的深入研究，应提升机械设计的标准化，严把零件设计精度，积极采取措施提高零件表面质量，尤其为进一步提高零件性能，应注重新制造工艺的引进与应用，保证机械设计各项工作的合理化，不断促进我国机械制造业的蓬勃、健康发展。

　　[1]严冬青.机械制造工艺中的合理化机械设计探讨[J].中国高新技术企业,2016(30):10-11.

　　[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报,2016(03):185-186.

　　为顺应市场形势变化和经济社会发展需要，我国机械工业有效借鉴国外经验，经过数十年的探索实践，科技创新和技术革新成果被广泛应用，逐渐实现了我国机械设计制造领域的跨越式发展，机械设计制造的技术水平、产品质量都取得一定关键性突破。

　　机械产品设计随着科技创新和技术经验的总结而不断发展。现阶段，一部分现代设计方法已经应用到了机械产品设计当中，其中智能化设计和模块化设计应用较为广泛。

　　随着计算机技术的快速发展，现阶段智能化已经成为21世纪各领域的主要关键词。智能化应用到设计领域，就诞生出智能化设计这一新型设计方法。智能化设计主要是依托于设计方法学的相关理论，运用计算机技术、三维图形技术、互联网技术、数据技术等创新技术和软硬件工具，实现产品开发设计、结构描述和构思的过程。智能化设计将机械设计划分为不同模块，展开具体分析，设计的各个要素都成为一个点，通过实现要素设计，最终形成一个设计整体，获取相应的系统化设计成果。在智能化设计中，每一个设计要素都具有一定独立性，同时也有相应的联系，要素之间相互影响和作用，逐渐推动设计走向高水平。

　　模块化设计是当前工业设计中非常常见的一种设计方式。模块化设计具有成本低、效率较高的基本特征。该设计方法主要是将实现功能作为一个结构模块看待，进而通过不同组合的结构模块，分别实现产品的设计。模块化设计通常是根据产品特征展开的，确保设计能够完全符合产品的实际需要，在设计中运用计算机识别语言具体描述产品特征，利用相应的设计软件，实现最终的产品设计。结构模块同时还具有突出的设计延续性，在后期还可以对结构模块进行深度开发利用，实现设计的持续优化和创新。

　　传统机械设计制造经历了一个长期的发展过程中，最终形成了体系，实现了产业化发展。而现代机械设计制造则通过引入和应用新技术，实现了设计效能的快速提升，如常见的计算机辅助类设计就能够明显强化设计的准确性和实效性。现阶段的机械工程设计和制造从业人员都具备较强的技术能力和判断能力，进而能够确保现代化理念得到体现，在新技术创新应用的推动下，机械设计和制造必然能够取得更多成果。

　　传统机械设计制造更加注重于机械性能的提升，而对机械设备环保性等问题缺乏足够重视，导致机械设备在实际运行过程中出现能源过度消耗问题。而现代机械设计制造更加讲究设计要素之间的有效融合和对接。具体而言，在现代设计工艺中，设计者更加侧重于机械设备性能、环保性、人性化等要素的综合，进而能够更好地满足于现实使用要求。

　　在现代化机械设计制造领域，个性化设计已经成为常态，设计者将不同设计理念导入到实际设计当中，进而能够获取更为理想的设计效果，使设计质量能够达到一个更高水平。个性化设计能够全面提升设计的实用性和专业性，确保设备在实际使用中更好体现出应有价值。

　　机械设计制造要追求高水平和高质量，才能确保设计和制造的实效性和专业性。目前我国机械设计制造领域已经取得一定突破，但设计制造的总体水平依然落后，具有自主知识产权的机械产品数量较少。未来，我国机械设计制造必然要朝着智能化，网络化等方向发展，进而取得更大突破。

　　机械设备设计制造未来将持续朝着智能化方向发展。通过利用智能化技术和措施实现创新设计和集成化制造。智能化体现在计算机辅助技术和网络化技术的充分运用上，运用这些新技术能够确保设计的个性化和专业化，明显提升机械设备实际效率。智能化也能有效拉升机械设备制造的实际水平，提升整体制造质量和精准度。

　　随着科学技术的不断进步和发展，互联网已经得到普及应用。互联网为服务业、军事、工业、农业等不同领域提供着技术保障和支撑。网络化在机械设计制造方面发挥着非常突出的实际作用。在产品创新研发、材料选购等各环节都能促进机械产业向好发展。通过互联网，设计者能够获取更多设计资源和信息，进而提升设计的实际质量和水平。

　　集成化设计是基于并行工程思想的设计，该方法利用现代信息技术把传统产品设计过程中相对独立的阶段、活动及信息有效地结合起来，强调产品设计及其过程同时交叉进行，减少设计过程中各类反复行为，进而能够使设计人员在设计之初就充分考虑到设计全过程的各类因素，进而最大限度地提高设计效率、降低生产成本。集成化作为机械设计制造的主要发展方向，能够有效提升机械设备设计和制造的实际效能，确保机械设备能够在较低的成本下达成设计和制造目标，推动机械工业整体发展。

　　未来的现代化机械设计与制造，将持续朝着微型化发展。所谓微型化是指微电子机械系统或者是自动化微机械系统，该类自动化机械设备的几何尺寸通常小于等于13厘米。自动化微机机械设备的体积和重量都明显小于传统机械，在实际的使用中，这类设备的灵活性更高，加工生产更为精确，在成本投入方面相比较传统机械也有一定优势。在纳米技术等创新技术应用的影响下，机械设计必然要实现精细化，而微型机械设备将成为一个潮流，引领机械设备产业发展。

　　机械设计制造整体水平是衡量一个国家工业化程度的重要指标。在互联网技术、计算机技术等一系列新技术推动下，现代化机械设计制造业已经成为一个重要基础性产业，机械设备设计制造的不断创新，有效推动着现代工业的发展。在机械设计和制造工艺中不断融入新技术，使用新材料，有助于进一步挖掘机械设备的潜能，提升生产效率，进而取得更大经济效益，同时也有助于全面提升我国工业水平。

　　机械制造业的迅猛发展为人类的生存与发展提供了巨大的经济来源，同时，机械制造业又对人类的生存环境造成了严重的污染。绿色制造理念是秉承绿色理念，推广绿色技术，完善绿色制度，从源头上解决环境污染问题，推进可持续发展。

　　绿色制造(Green Manufacturing)，又称清洁制造、环境意识制造、无浪费制造等。传统制造业是将可用资源(包括能源)通过制造过程，转化为可供人们使用和利用的工业产品或生活消费品的产业。绿色制造是指产品从原料冶炼、毛坯制造、材料选择、设计、生产、包装、使用和维修到报废回收等整个生命周期过程中，全面考虑环境和资源因素，对资源的消耗量最少，对环境的污染最小，并使企业经济效益和社会效益协调优化的现代制造模式。

　　绿色制造充分考虑了产品开发、制造及其活动对环境的影响，减小产品在整个生命周期中对环境的负面影响，提高资源利用率。绿色制造的主要内容包括以下几方面：

　　第一，机械绿色设计建模；第二，机械材料的选择；第三，机械产品的可拆卸性设计；第四，机械产品的可回收性设计；第五，机械产品的成本设计；第六，机械产品数据库和知识库设计；第七，机械产品使用的安全保护设计。以上述七项内容为基础，以绿色制造的原则为根本，综合考虑机械产品生命周期中的技术、环境以及经济性等各种因素，提高机械产品对用户、企业、社会的功用，减小对环境的负面影响，肩负起企业责任，实现可持续发展。

　　绿色制造工艺技术就是在传统的机械制造工艺技术的基础上，再与材料科学、表面技术、控制技术等新技术相结合的具有先进性的制造工艺技术。绿色制造工艺技术分为：资源节约型工艺、能源节省型工艺和环境保护型工艺三个类型。

　　资源节约型的工艺技术是指在生产过程中简化工艺流程、减少原材料消耗的工艺技术。从设计和工艺两方面着手，实现节约资源。在设计方面，通过减少零件数量、减轻零件重量、优化产品设计来提高原材料利用率；在工艺方面，通过优化毛坯制造技术、少无切屑加工技术、干式加工技术、新型特种加工技术等减小材料消耗。

　　加工过程中要消耗大量的能量，这些能量一部分转化为有用功，而大部分则转化为其它能量形式而消耗掉。消耗掉的能量总是伴随着各种各样的有害损失。如何减少消耗的能量带来的有害损失是加工过程中亟须解决的主要问题。减磨、降耗或选用低能耗工艺是现阶段采用的主要方法。

　　生产过程是一个输入输出系统，当给系统输入加工过程所要求的各要素时，系统输出最终目标产品外，还会输出对环境、操作者等有影响或危害的物质，如废液、废气、皮渣、噪声等。环保型工艺技术最为有效的方法是在工艺没计阶段全面考虑，积极预防污染的产生，同时增加末端治理技术。

　　机械制造过程中，从产品的设计、生产维护，到报废回收各个环节都会产生资源消耗和环境污染。因此，要想推行绿色制造工艺，就必须从产品的设计、材料选择、工艺技术和产品的处理等方面人手，落实绿色制造理念。

　　绿色设计也可称作生态设计、环境设计、生命周期设计或环境意识设计。主要针对产品的质量、功能、寿命和环境等进行初期设计。充分考虑环保问题，以环境保护为原则，开发绿色设计思路。绿色设计具有先进的系统性，所涉及的范围更加广泛，包括材料选择、结构设计、工艺设计、包装运输设计、使用维护设计、拆卸回收设计、报废处置设计等。只有采取系统性的设计，才能让生产商在生产前更加熟悉产品设计、生产、使用、维护、回收等环节中要注意的生产细节，通过各个环节设计的相互配合，促使生产商及时发现问题，提前排除潜在危险，对不足之处进行及时改进，最重实现节约资源、降低能耗和环境保护的目的。

　　原材料的选取决定着绿色生产的最终实现。绿色制造需要绿色选料，所选材料不仅要有良好的适用性，同时也要满足制造工艺特性以及与环境有较好地协调性。在满足绿色材料标注的前提下，我们要优先选用可再生材料和回收材料；同时，选用低成本、低污染和环境兼容性好的材料，以此做好绿色生产的基础工作。

　　在产品的生产过程中，从技术层面人手，以降低生产过程中的能源消耗和减少环境污染为目的，积极选用耗材少、耗能低、废弃少、污染小的加工工艺技术，保证绿色生产的中间环节。当前，我国的机械制造行业主要采用的绿色工艺主要有：精确成形、干式切削、准干式切削、生产废物再利用、快速原型制造等。

　　绿色处理主要是指在产品使用报废后，通过回收再生产的方法制造成新产品的处理方法。绿色处理是以保障处理后的产品质量为前提条件，要求生产商在产品的设计之初就充分考虑产品的回收利用与再生产问题，在产品的设计中加入便于回收再生产的结构设计，加大技术投入，加强再生产技术的研发，实现产品的绿色处理。

　　绿色工艺以成为发展生态工业，实现社会可持续发展的重要手段，被众多生产制造管理者所重视。绿色工艺尚属新兴概念，还存在着很多混淆和难以理解的地方。因此，需要政府、企业、科研院校和多学科各门类密切配合，完成绿色制造多目标性与跨学科性的深入研究，实现理论和技术上的深远发展。