某某工厂-专业生产加工、定做各种金属工艺品

　　在机械运转期间，机械零部件的损坏是比较严重的，一般的零件加工工序是比较复杂的，我国当前机械加工工艺技术行业缺少了全方位的技术人才。因为在职业教育发展过程中，机械加工一直都是一门枯燥乏味的课程。在教学过程中，还存在着许多的问题。因此，机械加工工艺方面的改革是非常必要的。为了加强机电行业在我国的重要程度，要扩大社会精英规模，以及培养实用型精英，以满足社会的实际需求。文章对机械加工工艺与工装设计方面教学改革，进行了探索与研究，并提出相关建议。

　　机械加工与工装设计是机械专业必学课程，具有很强的实践性，涉及范围广，是机械专业教学的基石，有着极重要的地位。机械加工工艺技术和工装技术的不断发展，使得机械加工技术也得到了进一步的提升。在机械加工初期，传统的加工方式需要样图的尺寸以及比例，这是必不可少的。但机械加工工艺与工装的设计发展到今天，衍生出了一种新型的加工方式，整个工艺进行过程中是不需要图纸样图就能进行加工的。

　　2.1实践教学不受重视。在传统的教学方式中，人们一直都认为理论基础才是重中之重，因而很长一段时间忽略了实践教学的重要性，导致机械加工工艺与工装设计的实践教学出现了严重的局限性，对机械加工工艺课程与工装设计课程的安排都是理论知识教学课程优先的原则，在整个教学体系中，实践教学一直充当着辅助工具的角色，实践依附于理论教学，没有形成一套系统有效的实践教学体系。从而导致了当前我国机械工艺技术与工装设计的发展被限制。2.2教师结构安排不合理。在传统的教学模式中，无论是学校还是教师，都推崇一种重理论轻实践的教育模式。而在机械加工工艺与工装设计方面更是如此。大多数教师都是刚毕业的大学生，自身只有比较丰富的理论知识，没有在机械生产一线的实践工作经验。没有专业的教师指导学生实训、实习、实践，学生也就不能具体形象理解机械加工工艺于工设计的更深层次的内容，这就对学生的创新创造能力造成了巨大的不利影响。2.3实践教学设备不足。在机械加工工艺与工装设计改革中，教学改革最重要的是对实践教学的重视，但在实践教学中，还缺乏了实践设备和实践场所。随着我国的经济发展，我国对高校教育越来越重视，各个高校的教育教学设施也被提上了日程，大大地提升了教学的整体实力，但值得注意的是，高校完善设施设备的同时，学生数量也在猛增，而学生数量的猛增和学校完善设施设备的速度是不一致的，学生数量的增加远比学校完善设备设施的速度更快。因此，在机械加工工艺与工装设计教学中，实践措施美中不足，没有过多的实践场所，这也是影响机械加工工艺与工装设计教学质量的关键。

　　3.1定位分析。在一定程度上，教师在进行机械加工与工装设计操作教学中进行专业夹具选择时，为了防止加工零部件在定位期间不出现差错的情况，需要把定位误差进行计算，这样就算是在定位加工部件时出现了范围内的误差也是能够正常进行加工工序的。在机械加工过程中，教师教学可以采用支撑板和定位销定位的方式使其更为准确。在确定加工期间的三个支撑板限定规格过程中，对于零部件的支撑需要在其两侧的支撑板提前预留出两个以上的自由度，这样能够让定位更准确，保障其加工的精度。3.2夹紧力。在工装设计教学过程中，教师在对零部件的实际应用期间，要求装备产生的夹紧力是能够让制作加工的工件被稳固地固定在支架上的。教师在此过程中，还应该设置好相关的装备，要让工件的方向与夹紧的方向保持一致，这样能够降低在加工过程中出现变形的情况。除此之外，在实际工件加工期间，还有可能会受到其他的外在影响或是内在影响，比如重力或者是切削力的影响。此时，教师在教学期间是可以针对上述两个方向进行调整的，这样能够让其保持水平一直。教师在教学实践过程中，还要严格地控制工件夹紧力的作用点，这样能够保障工件在制作中符合标准要求。3.3安装刀具与夹具的方案。在一定程度上，为了能够让安装的工件的位置更准确，在实际制作工装设计方案过程中，可以提前确定方案的方向以及规模。教师在时间教学处理加工槽时，还应该有效地调整好加工工装的刀具方向以及安装的实际位置，这样能够有效的保障在实际加工过程中能够更为准确更快速地满足加工工件的标准要求。为了让工装设计达到规格需要的质量要求，教师在实际教学过程中进行刀具类型选择时，是可以选择直角对刀块，这样能够让制作方向和工作台保持在同一个方向中，从而更为便利地达到零部件的标准质量需求，这样的教学方式能够让学生学习更多的机械加工和工装设计知识，使其能够在今后的工作岗位中，制作出更多高质量的工件。

　　4.1将实践教学，将理论与实践相结合。机械工艺技术与工装设计需要的是综合型人才，是学校为了迎合企业和市场的需要而培养的综合型素质人才。现在社会的发展需求已不是过去的传统教育形式能够满足的。这就更需要学校加大对实践操作的重视，将理论教学和实践教学相结合。而实践教学又分为校内教学和校外教学，目的是为了培养学生对机械加工技术的兴趣，以及对专业知识技能的掌握。加强学生的实践操作能力和创新能力。从教室团队、校内实训、校外实习、学生综合素质测评方面入手，进行机械加工与工装设计教学改革的过程。4.2构建“双师型”教师资队伍，提升机械加工技术专业师资力量。“双师型”教师队伍的建设就是要构建一支具备理论基础深厚且拥有丰富实战经验的教师队伍。要加强机械工艺技术和工装设计方面双师型教师队伍的建设，提高学校师资力量，就要着手于几个方面。首先，从学校内部来说，学校应提升教师实践能力，将校内教师委派到各校或与学校合作企业进行培训，让教师进行更深层次的实践。其次，学校可以通过外来力量，提高学校的师资力量。使校外或企业内专业技术过硬的人员应聘到学校内任教，也就是“送出去，引进来”策略。最后，学校可以定期邀请专业专家及技术人员到校进行培训和讲座。要建设“双师型”教师队伍，就必须提升教师的专业技术水平，采取“请进来，送出去”的措施，保证教师质量越来越高，实现专业教师的“双师型”发展，是实施实践教学的重要保障。

　　在我国科学技术不断发展的今天，经济不断发展，社会和市场对机械加工工艺与工装设计方面技术型人才的要求也越来越高。要迎合市场的需求，满足企业的需要，让机械加工专业毕业生能够更好地就业，就需要进行机械加工工艺与工装设计的教学改革，必须采取有效措施，解决教学中的不足。加强对机械加工与工装设计的实践操作重视程度，将重理论轻实践教学模式彻底打破，将理论教学与实践教学相结合，抓住时展机遇，加强校企合作，建设校内校外实践基地，加强双师型教师队伍建设，提高学校自身的师资力量，从而实现教学质量的增加。

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　　[3]于志云,尹健.在《机械制造工艺及工装设计》课程教学实践中如何贯彻“教学以致用”办学理念的探讨[J].青岛职业技术学院学报,17(4):20-22.

　　自我国加入世界贸易组织以来，机械加工业面临的机遇和挑战越来越多，因此，要合理运用机械加工工艺技术，尽量减少各种误差，并加强对机械加工过程的管理，以提高机械加工产品的质量，进一步提高机械加工工艺精度。

　　在进行定位操作时，定位副加工制造存在数据不准确的问题，从而导致出现定位误差。一般定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成。在制造定位副时，其配合间隙会出现变异现象，也会产生误差问题。因此，合理运用试切法加工操作工件时，则不会出现定位副加工不准确的问题。与此同时，还会出现基准不重合的情况，即定位基准、几个要素中的基准等存在冲突，则会引起定位方面的误差。

　　在生产制造机床时，可能会出现传动链误差、导轨误差和主轴回转误差。因此，相关工作人员要高度重视，避免机械加工产品受到影响。一般传动链误差是因为传动链长期使用，导致其磨损非常严重，从而使传动链各个原件之间出现相对运动，最终产生误差。与此同时，导轨误差指的是导轨制造、安装和使用时引起的。一般导轨在机床正常工作、相位确定中占据着非常重要的位置，只有减小导轨误差，才能真正保证机床生产制造的稳定性。另外，主轴回转误差指的是实际回转轴线、平均回转轴线之间的差距，它会影响机械零件加工的精确度。

　　从机械加工的实际情况来看，加工器具中出现的误差是由夹具、刀具引起的，因此，在正确确定加工位置时，夹具发挥着非常重要的作用，需要尽量减少夹具使用过程中出现的几何误差，以达到机械加工工艺标准。与此同时，在使用刀具时，会直接接触煤矿机械加工零件，并导致其被严重磨损，最终影响机械加工原件的形状、尺寸等。另外，刀具、夹具存在的几何误差与它们自身的尺寸、种类、材质等有极大的联系，所以，在合理选择器具时，必须要高度关注工件的加工精度、器具的几何误差等。

　　在进行机械加工时，部分加工器件的刚度压强和夹具、刀具、机床等的强硬度要求可能存在一定的差异，从而导致机械加工工艺变形，最终出现误差。因此，加工零件和工件的自身情况与标准强度要求不符，会出现机械加工受力不均匀的情况，最终引起变形误差。所以，要全面检查机械工艺加工正式开始前使用的工艺系统，以便更好地降低误差。

　　在具体工作中，要加强机械加工人员的技能培训，增强他们的责任意识、管理意识，提高机械加工工艺的精度，在综合分析了各种影响因素的基础上，要确保机械加工工艺技术的合理运用，最终减少误差出现的次数。例如，在细长轴车的切削加工中，合理应用“大走刀反向切削法”可以避免高温引起的变形问题。又比如，在磨削薄片工件的两端时，所有部件的黏合都是用环氧树脂黏强剂来完成的——在自然状态下，将其黏合在一个平滑平板上，可以减小变形程度，提高机械加工产品的刚度。有的误差是不能避免的，应采取相关措施进行误差补救，以避免机械加工产品出现太大的质量问题。一般情况下，可采取人为操作的方式减小误差，从而降低机械加工工艺中的损失。例如，合理应用滚珠丝杆工艺技术，可以通过减少螺距来减小误差，即在标准值的基础上减小一些螺距，以便更好地减少机械加工产生的拉伸力。因此，需要完整记录机械加工工艺检测时产生的各种数据，以便更好地减少误差。另外，合理利用误差分组可以进一步提高机械加工工艺精度，有效缩小误差范围。所以，要合理分类成品、毛坯的误差与尺寸，以减小误差，合理调整器械之间的位置，最终进一步提高机械加工工艺精度。

　　总而言之，在进行机械加工操作时，必须严格按照机械工艺流程合理调整机械零件，即大小，尺寸，形状，规格，等等，才能在有机结合相关生产环节的基础上，真正生产出客户所需的产品。这对全面提高机械加工产品的质量有重要的影响。

　　在机械加工期间，由于机械产品有着各不相同的生产类型、大小尺寸及工艺技术等，再加上现如今加工工艺属于流水线生产，一个小小的零件并非在一个机器上即可生产完成，而要求开展一系列系统复杂的加工工艺，要结合零件加工的实际指标选择适用的加工工艺及适用的机床，依据合理的顺序将零件开展逐一加工。然而，实际的机械加工工艺技术应用中，误差的影响使得机械加工质量不达标、机械加工产品合格率不足等问题，进而对机械加工产业发展造成不利影响。由此可见，对机械加工工艺技术的误差与应对策略开展研究，对提高机械行业生产效率及促进机械工业的有序健康发展具有十分重要的现实意义。

　　通常而言，机械加工技术水平很大程度上影响着机械加工工艺水平，工艺规程的建立，一方面依据产品的规格、数量，一方面要充分结合当前人员及生产设备等实际情况。将工艺规程转化为工艺流程文件，为机械加工生产环节提供指导，是机械加工车间必不可少的技术性文件。然而，因为不同工厂对零件实际规格要求不尽相同，机械加工具体配备环节有一定差异。所以，在实际机械加工工艺流程中，应当引入科学适用的加工手段，确保毛坯不论是质量规格还是形状均满足实际要求，进一步满足工厂质量要求。换言之，机械工艺流程通常是经由对原材料开展初加工，再开展细加工，最后装配完成的一个过程。

　　（1）基本误差。机械加工工艺技术中，定位误差是十分多见的一种误差形式，其产生原因是因为机械定位不准确或者基准定位数据设定不佳。对于机械加工工艺技术而言，零件原材料需要在加工机械上达成定位定面，然而现阶段不论是在零部件测量上还是在加工机械数据调节上，时常会产生数据误差、定位误差，进一步致使产生生产完成后的零部件质量误差。机床的制造误差属于另一种基本误差，其产生原因是因为机床运转期间伴有摩擦等运作问题，具体表现于导轨误差、主轴运转误差、传动链误差等形式。其中，尤以主轴运转误差最为常见，其是因为主轴在运转过程中运转量与运转速度相互间缺乏稳定性，使得机床主轴磨损水平提升，造成实际运转量、运转速度与零部件设计对应需求的运转数据相违背，进而产生误差。（2）技术误差。技术误差指的是在机械加工期间，由于操作人员所存在的不足而引发的与技术相关的误差。技术误差同样主要包括两种，分别为用具不符造成的几何误差、工艺系统变形造成的变形误差。对于用具加工误差而言，各式各样零部件加工对应需求的刀具、夹具不尽相同，倘若不满足设计要求，则势必会产生零部件加工误差。首先，由于刀具、夹具经由长时间使用，而未得到妥善的维护、管理，使得机械加工设备引发磨损，进一步造成数据发生转变，致使加工零部件的规格产生差异；其次，在夹具使用过程中，夹具是对需要加工的零件部位予以固定，各种规格的夹具针对零部件的固定部位存在一定差异，同时夹具使用规范还会对零部件固定部位及固定时效性造成一定影响，好比选取的夹具使用规范不同，便会造成对应零部件固定时间与设计规格不相符，进一步造成零部件与刀具、机床相互间产生位移，进一步引发技术误差。对于工艺系统误差而言，因为各式各样材质的零部件在加工期间会出现不同程度的变形，由此要求在机械加工前必须对变形阈值予以有效明确，控制对变形阈值，进而将机械加工工艺技术与其他相关设计标准开展调整。好比，开展车削细长轴加工过程中，由于加工工件强度不足，在加工完毕后，便会引发变形。

　　（1）缩减机械加工中的直接误差。通常而言，在机械加工工艺中，最易调节的误差即为直接误差，所以，较为常用的机械加工误差应对策略即为缩减机械加工中的直接误差，具体而言，首先，在开展机械加工前，应当全面探究机械加工中可能引发的误差，制定针对的防止策略，做到未雨绸缪，尽可能减小误差。其次，应当严密观测机械加工工艺流程，对机械加工期间产生的直接误差开展有效修补。就好比，在对较薄零部件开展磨削过程中，因零件较薄，极易受磨损影响而产生误差，针对该种情况，可采用良好粘度的工具将原件连接在一起，然后放置相同吸盘上开展处理，一直到零部件两面基准满足设计标准为止。（2）对误差开展有效补偿。在机械加工中，存在一些不可避免的误差，由此要求技术人员应当结合实际误差采取必要的补偿策略。此类策略同样有助于减小机械加工误差，提高机械产品质量。对于补偿而言，即为对机械加工误差形成原因开展分析，然后采用合理添加材料的策略来开展误差补偿，进一步缩减零件加工误差。就好比，数控机床滚珠丝螺距往往会受磨损影响而小于标准水平，与此期间，技术人员可对装配过程中预加拉伸力予以补偿，借助正应力补偿误差，减小机械加工误差。（3）提升机床加工整体精准度。要想实现对机械加工工艺误差影响的全面调节，可经由深入优化机械加工工艺技术，缩减机械加工过程中所受的外界影响。就好比，可产品实际打磨中，为了缩减打磨碎屑对打磨加工精度的营销，可应用添加高能磁石的手段，促进对打磨碎屑的吸附，进而促进加工精度的有效提升。另外，还可引入电子计算机的精准调节，实现对零部件加工轨迹的编程优化，提升切削精准度。

　　总而言之，机械加工工艺技术中，误差是不可避免的，可对机械加工工艺造成极大的影响，使得产品质量不足，甚至会引发各式各样的安全隐患。鉴于此，相关人员务必要不断钻研研究、总结经验，提高对机械加工工艺技术内涵特征的有效认识，强化对机械加工工艺技术误差的全面分析，结合机械加工工艺技术使用实际情况，“缩减机械加工中的直接误差”、“对误差开展有效补偿”、“提升机床加工整体精准度”等，积极促进机械加工行业有序健康发展。

　　［1］赵会民．浅谈机械加工工艺对产生误差的影响及其解决措施［J］．装备制造技术，2013，13（11）：120-121．

　　［2］王秀丽，魏永辉，蒋志强，魏永强．机械加工工艺技术的误差分析及策略分析［J］．河南科技，2015，9（24）：52-54．

　　［3］杨柠嘉．论我国机械加工工艺中存在的技术误差问题及对策分析［J］．科技风，2017，（18）：175-175．

　　在加工流程中，因为机械产品具有不同的制造类型，尺寸和工艺技术，而现在加工技术属于流水线制造，一小部件不能在一台机器上制造。需要执行一系列复杂的加工工艺，有必要结合零部件加工的实质指标选择适用的加工工艺和适用的加工用具，依据合理的顺序将零部件开展逐一加工。但是，在机械加工技术的实质应用中，偏差的影响使机械加工质量达不到标准，机械加工产品的合格率不足，从而对加工业的开展出现不利影响。能够看出，对加工工艺技术的偏差和应对策略的研究，对提升机械工业的制造效率，促进机械工业的有序健康开展具有重要的现实意义。

　　一般来说，机械加工技术水平在很大程度上影响机械加工技术水平，建立工艺程序，一方面要根据产品的规格和数量，一方面要充分整合实质情况现有人员和制造设备。将工艺规范转换为工艺流程文档以提供加工工艺的指导是加工车间不可或缺的技术文档。但是，因为不同的工厂对零部件的实质规格有不同的要求，所以加工的具体部分存在一定的差异。所以，在实质加工流程中，应引入科学，适用的加工方法，确保毛坯满足实质要求，不论质量规格或形状如何，进一步满足工厂的质量要求。换句话说，机械流程通常是原材料的初始加工，精细加工和最终组装的流程。加工流程中的错误是不可避免的，并且错误的类型是多种多样的。这些错误会在一定程度上影响产品的准确性。所以，在加工流程中会发现错误的原因，并且确定测量控制偏差非常重要。这就要求制造企业注重机械加工技术的创新，提升企业人才的知识水平，制定合理优化的工艺流程来指导制造，最终达到提升产品质量和运用寿命的目的。

　　2.1定位误差。定位偏差主要指两个方面：一个是定位子出现不准确导致的偏差，另一个是参考不一致导致的偏差。在加工流程中，为了确保加工精度和提升制造率，必须将工件放置在机床上或夹具中相对于刀具的正确位置。这个流程叫做定位。所谓的定位子偏差是指由夹具定位部件和定位对的不精确性导致的工件的最大变化。在零部件加工流程中，选择工件上的几何元素作为定位参考。如果设计的定位参考难以与所选择的定位参考重叠，则因为参考的不一致而发生错误。2.2机床的制造误差。机床制造偏差主要分为三个方面：主轴旋转偏差，导轨偏差和传动链偏差。首先，主轴旋转偏差是指主轴的实质旋转轴与其理想旋转轴的位置偏差，这对提升机械产品的细度起着重要作用。这方面的偏差主要是因为主轴的同轴度和轴向性。轴承之间同轴度和包围的影响，包括径向偏差，轴向偏差和倾斜摆动。其次，导轨在机床运行中的作用非常重要。导轨定义了每个机床部件的基点并起着基本作用。一方面，轨道错误的发生是由导轨本身的错误导致的，另一方面是因为导轨在安装流程中的不合理性导致的安装质量问题。最后，驱动链在加工流程中的作用是促进机床操作的能量传递，而这一方面出现偏差的原因主要在于装配、运转方面，以及链条与传动机的摩擦等。2.3夹具和刀具的误差。首先，正确运用夹具有助于确定正确的加工位置，所以如果在这方面发生错误，则难以确定精确的加工位置。其次，用具的偏差一方面是由用具本身导致的，另一方面是因为用具运用流程中不断的摩擦或碰撞造成的用具体损坏，加上通常的不规则维护和更换，使用具在磨损状态下加工零部件将不可避免地对零部件的形状和尺寸出现一定的影响。另外，当硬度差的工件遇到诸如用具，夹具或机床的高硬度用具时，它将变形。这种变形现象也会给加工工艺带来一定的偏差。

　　3.1减少机械加工中的直接误差，合理运用机械加工工艺技术。加工中的直接偏差是指在加工中运用加工技术直接导致的偏差。为了避免这种错误，有必要为加工流程的预加工做准备，并尽可能地提前做好准备，或者是为了减少偏差。此外，有必要熟悉加工的基本流程，修复和改善已经发生的错误，并及时采取措施防止潜在的错误。例如，在转动细长轴的流程中，很容易因热因素和力因素的影响而使工件弯曲和变形。当运用加工技术时，必须防止加工中可能的错误，并且对于加工产品的特性和实质加工，选择“大走刀反向切削法”这一工艺，就能够在加工流程中最大程度上消除干扰因素的影响。3.2及时补救，降低因误差原因而造成的损失。为了解决在运用流程中由加工工艺技术导致的偏差，能够及时纠正已经出现的偏差，以最小化由偏差导致的损失。在加工流程中，消除零偏差是不切实质的，因为加工流程是一个复杂的动态，在任何时间和任何地方都会受到不同因素的影响，能够直接避免一些偏差。有些错误是不可避免的，所以能够采取相应的措施来弥补这些不可避免的错误。通常，补救措施就是用人特意制造的偏差来弥补加工流程中出现的偏差，两方面进行互补，以此来抵消原始偏差。例如，在处理数控机床上滚珠丝杆的偏差时，能够采取的方法为磨短丝杆上的螺距，同时把丝杆上的螺距拉伸，与标准距离一致，在此基础上有效填补偏差。3.3对加工工件进行科学的误差分组，提升机械加工工艺技术的运用精度。在实质加工流程中，因为太多不可控因素，很难有效保证材料和部件的精度。如果无法保证这些方面，进一步加工将导致更大的定位偏差。所以，难以确保加工产品的准确性。所以，为了提升加工工艺技术的完整性和精确性，通常能够在加工流程中采用偏差分组方法。偏差分组方法在加工中的应用是对原料坯料或半成品进行科学分类，使材料接近偏差值，并且能够相应地减少每组坯料的偏差。在此基础上，对工件进行调整。用具的相对位置或定位原件的调整不仅促进了加工技术的运用，而且有效地控制了偏差值，并且能够基于尺寸调整或定位大大减小偏差范围。与上述两种方法相比，不仅操作简单，而且相对节约成本，能够获得良好的经济效果。

　　社会的进步和开展促进了机械工业进入新的开展阶段，机械加工技术在机械工业中发挥着不可替代的作用。但是，因为各种因素，加工工艺技术存在一定的偏差。从而影响整体进步和开展。为此，本文从机械加工技术偏差的成因入手，分析了定位偏差，机床制造偏差，夹具和刀具偏差三个方面。在此基础上，提出了解决加工流程技术偏差的策略。希望机械加工技术得到合理推广和应用，从而促进机械工业的良性开展。

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　　目前，机械制造工艺在技术上经历了三次大变革，每一次大变革都给人们的生活和工作带来翻天覆地的变化。机械制造工艺支撑航天、通信、汽车制造和机床设计制造等行业的快速发展。如汽车行业的官方数据表明，2013年汽车产量达到2387.42万辆，全年汽车销量2198.2万辆，已经连续5年成为全球最大的汽车市场。现阶段，我国机械制造工艺实现在研发平台、制造平台、采购平台、市场平台等方面的资源共享，成功突破了一系列的高端产品的核心技术，系统性推进信息化管理、专项工艺技术研究、关键共性技术研究、检测平台建设等核心攻关项目，提升了机械制造工艺的地位。但与此同时，由于我国机械制造企业基础薄弱和产品种类较多，机械制造工艺在“两化融合”中还面临着诸多难题。如中国工程机械工业协会的调查表明，企业生产设备和仓储物流设备的数字化率和联网率均不足30%，在互联网时达的今天来看，这算是处在一个比较低的水平上。除此之外，工程机械行业企业在提升核心信息系统故障应对能力，保障核心数据的完整性和主要业务系统的连续性方面有欠缺。长期以来，我国大部分企业一直实施以产品为对象的组织生产模式，工艺手法要求高，生产周期需要时间较长，导致生产效益低下。企业由于缺乏实时生产的监控信息平台导致产品在制造过程的信息无法及时采集，给生产管理层造成了极大困扰。总而言之，整个行业离全产业链实现纯粹智能化制造还有较大差距。

　　研究《中国机械加工行业发展研究报告》可以得出结论，未来客户对于机械加工产品的细节和精确度将会更加重视，并且随着科技发展的不断进步，机械制造加工也正在走向智能化。所以，各行各业也都在选择智能化的产品作为企业未来的研发项目。在国家层面上，国家在不断出台各种有利于我国机械制造工艺发展的政策和规划，根据《机械工业“十二五”规划》，中国机械工业力争到“十二五”末实现工业总产值、工业增加值、主营业务收入年均增长速度保持在12%左右。至2020年，我国机械工业主要产品的国际市场占有率处于世界前三位，基本掌握主导产品的核心技术，拥有一批具有自主知识产权的关键产品和知名品牌，重点行业的排头兵企业进入世界前三强。可见，智能化已经成为当今我国机械制造工艺的发展主流趋势。智能化目前在我国各个领域也得到广泛应用，机械制造工艺的智能化不仅有效提高企业员工的工作效率，还降低企业成本、提高生产经营效益。机械制造工艺可以为企业提供技术装备，同时也是我国制造业中最重要的子行业，属于国家重点鼓励发展的领域之一，是我国综合实力的集中体现。同时，机械制造工艺面对市场经济、参与全球竞争，先进的机械制造工艺也成为企业的核心竞争力。所以，我国机械制造工艺向智能化方向发展迫在眉睫。

　　（1）落实机械制造工艺智能化发展措施。目前我国机械制造工艺虽然取得了一定的进步，对于企业也有了一定的帮助，但在科技迅猛发展的今天，特别是东南亚部分发达国家在工业化战略引发的高端制造企业快速发展，使我国机械制造工艺面临挑战。要想长期应对这一挑战，产品的智能化、生产过程智能化水平提升将成为重点。对于机械制造工艺来说，劳动力正在逐步超越原材料成为占据第一位的成本支出，推进机械制造工艺智能化发展是当务之急。（2）提高机械制造工艺技术人员综合素质。一个机械制造企业要持续发展，必须有一批理论扎实、实践经验丰富的机械制造工艺技术人员。工艺技术人员主要负责产品制造工艺设计及产品工装设计，通过不断优化生产工艺，确保达到产品质量的要求标准。高端复合型工艺技术人员不仅是工艺、工装设计，同时还需要懂得企业管理、质量管理、设备管理、物流管理、成本控制等各方面的综合知识。（3）提升机械制造企业成本管理水平。随着市场竞争的日益加剧，制造企业要想占据主导地位，必须在成本管理上下功夫，要更新成本管理观念、创新管理方法、完善成本管理体系。

　　企业首先要健全各项管理制度，明确经济责任，将管理工作系统化。特别要加强企业制度的执行力，在内部控制中要全面有效地落实。中国是制造大国，目前国内外竞争的激烈，加上劳动力成本逐年上升，中国机械制造工艺转型升级迫在眉睫。

　　［1］鲁先珉.机械自动化发展趋势研究［J］.黑龙江科技信息，2011，（23）.

　　为了保证机械制造工艺过程更加可靠，部分专家学者主张落实质量检验工作，虽然能够起到积极的作用，但是却无法保证工业产品的可靠性，需要关注机械制造工艺本身对产品可靠性的影响[1]。若是产品生产出来，其品质就已确定，需要重视工艺的科学化管理，以此提升产品可靠性。机械制造阶段所运用到的技术等，可以通过校验的方式方法对产品品质稳定性进行把关。

　　（1）参数和可靠性指标关系。现阶段机械理论对产品可靠性和工艺参数存在的关系加以论证，但是尚未清楚的阐述提升可靠性的相关问题。子产品可靠性和质量指标间存在的关系非常复杂，耗损会发生于产品制造阶段，产品生产本身就是一个工艺技术错综复杂的过程，加之机械技术本身的复杂程度，使得产品可靠性得不到保障。针对于产品可靠性来说，工艺方式及设计工作的重要性相当，如果工艺过程中未能清楚的理解可靠性指标，将会影响到后续的工作开展。（2）参数对耐磨性的影响。产品本身的材料属性就是工业产品耐磨性受到影响的关键，其化学成分、物理成分等，都是影响到产品耐磨性的重要因素[2]。需要重视生产材料的冶金过程，明确影响到耐磨性的几何参数和物理化学参数等，因为不同参数的关系随机，所以材料中各个成分的分布情况及零件加工状态等是需要考虑的方面。

　　因为工艺过程较为复杂，在整个过程中会涉及到多种设备的运用，加之运输车辆的调配存在着多种因素的影响，使得机械制造工艺过程可靠性备受关注。因为工艺过程涉及到的范围比较广泛，所以在实际工作中，工艺过程可靠性的提升面临着难度。近些年，部分学者对工艺过程可靠性进行了细致的研究，其认为此观点就是让工艺过程完全的迎合技术要求。工艺过程可靠性本身就是动态化的过程，其中包含着加工精度和工艺稳定性等多个方面。（1）系统特性。想要实现机械制造工艺过程可靠性，应该重视其整个过程，作为系统性的工作，在机械产品进行设计的时候，需要明确基本的工艺技术，同时结合使用过程等不同的方面加以阐述，分析其存在的联系和产生的影响，依照工程理论做出判断。系统主要是经过不同的部分组合而成，因此成为了具备着特定功能的整体，机械制造过程的特点应该缜密分析，保证让工艺可靠性全面覆盖，从而更好的实现优化组合，促使产品可靠性能够稳步的提升。（2）综合特性。机械制造工艺过程可靠性的体现属于综合特性的一个方面，在机械产品的制造中，产品设计可靠性逐步的延伸，能够为其可靠性奠定重要保障[3]。机械产品工艺可靠性和产品的设计阶段密不可分，需要重视细节上的处理，保证设计流程和开发环节、其他要求等都能被纳入到全面分析的范畴之中。工艺可靠性和其他工作可以实现密切的联系，通过有效的结合，能够实现资源共享的目标，保证完成信息共通的目的，稳步的提升基本效率，促使设计和制造成本得以节约。（3）过程特性。作为机械制造工艺过程中的重要方面，在涉及到的阶段性工作时，需要明确工艺过程可靠性提升的方案。工艺可靠性工作会始终的贯穿于机械产品工艺设计的整个流程，还涉及到制造和使用的不同阶段，因此需要全面的考虑并分析，明确不同阶段工艺可靠性工作的开展情况，分析出细节问题所在，全面的了解机械产品整个过程可靠性的提升。

　　随着机械工艺技术的应用范围逐步拓宽，与此项工艺技术存有密切联系可靠性评定方式成为值得探讨的课题，如同评定其他系统可靠性一般，机械工艺过程的可靠性评价体现出极为明显的普遍性特征。应该明确的是工艺过程中无事故发生率则被视为可靠性的指标。工艺系统故障会循序出现，如果未能采取积极的措施，将会引发更为严重的后果，所以需要正视工艺系统故障所在，明确可能出现的问题，比如说设备、工具和工装等出现了严重的磨损，未能及时进行处理，导致系统出现了故障问题，影响到后续的进展[4]。再就是因为温度和化学作用等导致的系统故障，在未能抑制相应态势的时候，使得故障问题影响到整个施工流程。突发状况也是影响到机械制造工艺过程可靠性的关键，比如调整工序、配套产品存有缺陷等，都会导致相应问题的出现，严重影响到机械制造工艺过程的可靠性提升。综合上述的分析，应该明确制定可靠质量管理体系的重要性，只有具备着相对完善的质量管理体系，才能将故障逐步降低至最低程度，避免其对机械制造工艺过程的可靠性产生较为负面的影响。

　　本文重点分析了机械制造工艺过程可靠性，结合着工艺产品的生产情况，明确提升工艺过程可靠性的作用。纵观机械制造工艺技术飞速发展的今天，想要保证工艺过程可靠性有所提升，需要明确部分细节性的问题。因为其与制造工艺密切相关，特别是零部件及产品末端工序影响较大，需要在细节上重视这些方面的问题。工业产品的可靠性及加工设备类型等方面存有联系，为了保证工艺过程可靠性有所提升，同时促使产品可靠性有所提高，需要关注机械生产的自动化程度，积极的创造科学的工艺使用环境，让设备保养工作质量可以提升，以此适应制作工业的发展要求。

　　[2]陈白帆,苏磊,李野川,王欣巍,李江涛.浅谈高精度惯性仪表制造技术特征中不可忽视的制造工艺固有特性问题[J].导航与控制,2017,16(04):83-89.

　　[3]江苏金陵机械制造总厂模块修理技术研究室[J].航空维修与工程,2017(06):4.

　　快速成型技术快速成型技术同时也称为快速原型制造技术，它将计算机CAD、机械工程、数控技术、激光技术等等集于一身，将设计想法快速、直接、准确的转变成具有一定功能的原型，或者用它来直接制造零件等。而激光技术在快速成型技术中主要是利用激光的切割优势来与CAD进行结合，从而来制造产品。它可以在不借助辅助工具以及模具的基础之下，来对零件进行一次性加工。由于其以上的特点，使得这项技术在产品的设计、评价和修改中占有者无可取代的地位。因此，快速成型技术在大型机械的制造工艺技术中得到了广泛的应用，而且随着科技的不断发展，这项技术也将逐渐的普及。

　　干式加工技术干式加工技术就是在机械制造技术当中不再使用切削液的一种机械制造工艺技术，在现今机械制造业中它已经得到了广泛的应用，它主要应用于磨削、车削等等生产环节中。在传统的机械制造工艺技术当中的这些环节中需要添加切削液以起到润滑、冷却以及排屑等作用，而干式加工技术的引入，使得我们可以省去添加切削液这一环节，因此使得在生产中能够大大的降低生产成本，而且还防止了切削液对环境造成的污染。干式切削技术同时也是基于绿色理念下的机械工艺制造技术，可以在降低生产成本，节约资源的同时保护环境。而干式加工技术主要包括干磨削和干切削这两方面。其中，干磨削技术就是利用热交换器的作用，将压缩空气（冷却到-110℃）直接喷洒在磨削的部位，从而减少了传统磨削中所产生的一些烟雾及油气，进而使得其对环境的污染大大降低，而且这项技术还能预防工件在加工过程中所产生的变形。而干切削技术包括干车削、干式螺纹加工、干钻削等等方面的内容。干切削技术是一种在加工过程中不再使用切削液的一种加工技术，它不仅能够使得机械制造对环境污染减少，同时它能够简化生产系统，省去与切削液有关的装置，使得生产成本大幅度降低，从而能够提高企业的生产效率。总之，干式加工技术作为一种节约资源型的机械制造工艺技术，已经成为了机械制造业研究的一个热点，并且它已经初步得到了广泛的应用。

　　激光热处理技术是一共利用激光加热金属材料的表面从而实现表面热处理的一种机械制造工艺技术，而机械制造中有很多的零件都能进行激光热处理。由于激光加热有着极高的功率密度使得工件传导散热无法及时的将热量传走，结果使得工件被激光照射区迅速升温到奥氏体化温度来实现快速加热，然而，当激光加热结束后，而快速加热时的工件大部分体积重仍旧保持者较低的温度，通过工件本身的热传导能够使得被加热区域迅速冷却，从而能够达到淬火等热处理的效果。激光热处理技术可以使得机械制造中很多的零件在通过此技术后提高寿命并且能够达到其性能要求。

　　机械制造工艺技术中的自动化控制技术是机械化、电气化与自动控制相结合的一种技术，其处理对象为离散的工件。由于电子计算机的出现及大量的普及，已经相继出现了数控机床、机器人、计算机辅助设计及制造、自动化仓库等等。而且通过自动化控制技术还研制出了一些适应于多品种、小批量生产形式的柔性制造系统。而且自动化控制技术先今也广泛应用到了大型机械的制造工艺中，大大的减少了人力，而且使得生产效率增加。

　　（1）集成化机械制造工艺技术的集成化发展是将以前分散的工艺进行逐级加工，从而转化成一个完整的，高度集中化的加工和生产。现在的集成化仅仅只是利用机电一体化以及工艺连续性来促使技术和机器设备之间的集成，而未来的集成化发展可以将整个成品都进行集成化的生产，使得产品的设计、制造、装配等可以在一个高度自动化的系统中完成。

　　机械制造工艺技术的智能化是指由智能机械和人类专家共同组成一个人机一体的智能系统，而在机械制造中能够利用此系统进行一系列智能活动。智能化系统拥有良好的适应性和友好性。在机械的设计和制造当中能够拥有较大的柔性，对于环境也能做到无污染、节约资源以及能源等等。

　　在机械制造工艺技术的发展中最应该重视的便是加工技术的提升以及原材料的进步，这就必须是的机械加工的精细化不断的提升，使得其测量误差不断的降低，从而使得机械制造工艺也能够尽快的融入纳米化的时代。

　　机械制造工艺技术未来的发展不可忽略的便是从节约能源、节约资源、保护环境、缩短产品开发周期等的角度出发，逐渐实现机械制造工艺技术的绿色环保化，目前，机械制造工艺技术的绿色环保化较为成功的便是上面所提到的干式加工技术，在未来的发展中，也应该注意将其他的机械制造工艺技术与绿色环保相结合，逐渐的实现机械制造工艺技术的绿色化。

　　总体来看，市场需求引发的机械产品开发和机械工业生产的发展是机械工业基础共性技术的发展动力，自然科学基础学科及近年来迅猛发展的高新技术是机械工业基础共性技术的发展基础和知识源泉，反之，基础共性技术及机械工业发展也促进高新技术的产业化。机械工业生产的发展和机械产品的开发不断对基础共性技术提出新的更高要求，并为其发展提供广阔天地。而自然科学基础学科和高新技术的发展，也不断为基础共性技术输送新的科技原理和知识，使基础共性技术作为基础学科、高新技术和机械工业生产之间的桥梁、通道及接口，处于不断的发展之中。

　　机械行业的基础技术主要包括数字化设计及制造技术、大型铸锻焊结构件制造技术、智能化传感器技术、精确成型制造及超精密加工制造技术、重大工程中先进工程材料应用技术、关键基础件和关键零件的设计与制造技术、发动机的节能减排技术、安全性和可靠性技术、防腐蚀表面处理技术、自动化仪表及自动检测与控制技术等。从具体含义上，基础共性技术研究的范畴是电流电压等级和频率、电气信息结构文件编制和图形符号、机械振动与冲击、铸造、焊接、无损检测、金属与非金属覆盖层、锻压、热处理、螺纹、机器轴与附件、技术产品文件、筛网筛分和颗粒分检方法、机械安全、电工术语、产品尺寸和几何技术规范、激光修复技术、微机电技术、绿色制造等的总称，它是机械工业产品设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的基础共性支撑技术，在机械工业中起着非常重要的关键作用。

　　在机械工业产品的造型与设计中，设计工程师要根据产品的性能与功能要求、使用环境、材料性质等条件，正确选择铸造、焊接、涂层、锻压、热处理；正确选用与产品相关功能要求的零部件；还要在造型与设计制图时，合理正确选用尺寸公差、形位公差、表面粗糙度以及图形符号、图样画法与尺寸标注，来满足机械工业产品造型与设计的要求。可以看出，基础共性技术在机械设计中起到了非常大的作用。

　　在机械工业产品的制造中，制造工程师要根据产品的设计要求，合理的采用相关产品的制造工艺方法，选用既能满足制造要求，又能满足经济要求的刀具、卡具等；还要将工艺参数与影响制造功能的产品设计属性联系起来，采用先进的机加工工艺仿真、制造数据以及制造规划、统计工艺模型等。所以说，基础共性技术在机械工业产品的制造中发挥了更大的作用。

　　由于高新技术的不断发展，机械工业的基础共性技术也得到了快速进步，基础共性技术在CAD、CAM、CAPP、CAQ等的开发与应用中起到了巨大的作用。如在机械工业的产品设计中提高设计速度和质量；在机械工业产品的制造中提高制造工艺减少废品，节约成本等。因此，基础共性技术在机械产品全生命周期中起到了积极作用。

　　绿色制造是现代制造业的可持续发展模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到循环再利用或报废处理的整个生命周期中，资源消耗极少、生态环境负面影响极小、人体健康与安全危害极小，并最终实现企业经济效益和社会效益的持续协调优化。基础共性技术的范围是机械工业产品的设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的共性支撑技术。基础共性技术在绿色制造中的应用，将对绿色制造的发展起到很大的推动作用。

　　基础技术的落后，成为我国机械制造企业在国际竞争中难以开拓高端市场、打造知名品牌的根本原因之一。例如，在传感器技术发展方面，由于国内的大电流传感器技术相对不够成熟，国内风电整机厂商在采购大电流传感器时，大多数会选择进口产品，由于进口产品的价格往往高于国内产品的价格，这在一定程度上增加了生产成本压力；在发动机节能、减排技术方面的相对落后，给国产工程机械等装备出口到欧美等发达国家带来了较大影响。2009年5月，国务院的《装备制造业调整和振兴规划》中，提到的重点工作之一，便是“增强自主创新能力，加大科研投入力度，集中攻克一批长期困扰产业发展的共性技术”，作为转变产业发展方式的一个重要途径。机械工业的基础工艺主要包括铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等。“十一五”期间，我国机械基础工艺水平有了长足的进步，一定程度上支撑了机械工业的快速发展。但同发达国家相比，差距还是很大的。目前我国在铸锻领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的比例较少。根据相关规划，“十二五”期间我国将加大铸造共性基础技术研究和先进铸造技术的推广力度，铸造技术向大型化、轻量化、精确化、智能化、数字化、网络化及清洁化的方向发展；未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和加工方法等方面发展。近几年，我国表面处理行业发展迅速，国家产业政策鼓励表面处理材料产业向高技术产品方向发展，国内企业新增投资项目逐渐增多。未来几年，装备制造、汽车行业、有色金属、船舶行业、钢铁、家电等行业的发展将继续推动表面处理业的快速发展。在热处理领域方面，我国热处理行业目前存在地区发展不均衡、生产技术落后、能源利用率偏低、产品质量分散度大、开发创新能力薄弱等问题。根据热处理行业“十二五”发展规划，未来我国热处理行业将重点突破几大技术难点，包括：（1）地铁、城铁、高速铁路大功率机车关键零件热处理；（2）10兆瓦以上风力发电机组大型关键零件热处理；（3）100万kW以上汽轮机转子及超临界转子热处理；（4）六米以上轧机支撑辊热处理；（5）航空航天超大型零件线基础共性技术未来发展趋势与“十二五”规划

　　基础共性技术的发展关键是上等级、上层次、上规模，而目前解决以上关键问题最主要的是要促进高科技领域、高技术项目的迅速产业化、规模化、市场商品化，通过不断发挥高科技项目的经济效益，刺激大量高技术项目尽快转化为基础共性技术，使之在越来越广阔的范围内得到大规模推广应用，并同时促进基础工业，特别是机械工业迅速向前发展。总体来看，“强化基础战略”作为“十二五”时期机械工业的重要发展战略之一，将使我国机械工业突破“基础”瓶颈。也只有在基础零部件、基础技术、基础工艺水平得到全面提升的情况下，才能使高端装备的发展不会受制于人。《“十二五”机械工业发展总体规划》中指出，“十二五”期间我国机械工业将主攻五个重点领域、实施五大发展战略，最终实现“由大到强”，力争到“十二五”末实现六大目标。在实施的“五大发展战略”中，明确提出了强化基础战略，可见在机械工业未来五年的发展进展中，抓“基础”仍被视为促进机械工业由大到强的重要内容。在主攻的“五个重点领域”中，有两个方面是针对强化“基础”提出的，一个是关键基础产品领域，包括大型及精密铸锻件、关键基础零部件、模具及加工设备、特种优质专用材料等；另一个是基础工艺及技术领域，重点推进铸造、锻压、焊接、热处理和表面工程等基础工艺的技术攻关，大力推进计算机辅助技术（CAX）等基础技术的研究开发与应用。总体来看，强化基础战略作为做强机械工业的前提条件，就是要有针对性地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业的共性基础领域。总体来看，“强化基础战略”作为“十二五”时期机械工业的重要发展战略之一，将使我国机械工业突破“基础”瓶颈。也只有在基础零部件、基础技术、基础工艺水平得到全面提升的情况下，才能使高端装备的发展不会受制于人。总之，“十二五”机械工业必须千方百计地强化基础件、基础技术、基础工艺等机械工业共性基础领域。在加强基础的问题上，要打破原有行业分割，主机行业与零部件行业要发挥各自优势，相互支持和配合，全力推进。

　　在机械加工零部件过程中，产品的质量取决于各零部件的精度，也就是机械工艺加工技术的水平。要提高机械加工各零部件的精度，就必须解决加工的工艺流程中的误差控制问题，提高产品的质量。对机械加工企业来说，一个企业的发展需要有技术作为支撑，而提高技术加工的工艺水平，需要企业投入人力物力进行研发，提高设备、人员等加工零件时的精度和技术。

　　误差是在零件加工过程中不可以完全避开的，只能通过技术手段和优化工艺流程，不断减少误差。误差的来源分很多种，接下来文章将对较为突出的几个误差来源进行逐一阐述。1.1定位误差。在机械加工过程中，机械设备本身的精度不够就会造成所加工零件的误差，一般称之为定位误差，这是机械设备进行工艺加工的过程中十分常见的一种误差类型。解决这一类型的误差问题，需要在加工前对整个加工过程进行合理的规划，注意整个过程中的定位准确性。在原料开始加工时，找到正确的基准，提高准确程度和重合性，才能更好地减少误差。在加工过程中，夹具定位原件与工件的定位面在进行安装时，需要严格把控工艺流程，这样能提高定位精度，从而提高零件加工的精度。值得一提的是，操作人员还需要考虑加工原件定位的测量问题，如果测量得到数据产生的误差交大，那么定位的准确度将不能保证，产品出现质量问题也是必然的。1.2机械设备自身引起的误差。工件的加工基本都是在机床等机械设备上完成的，设备中的零部件如果出现误差，将直接导致工件加工的误差，甚至会因为误差被放大而产生错误，浪费原料和耽误时间。机械设备的自身误差主要是由摩擦产生的，具体来说就是主轴转动的摩擦产生的误差、导轨摩擦产生的误差和传动链运行时产生的误差。主轴转动所产生的误差一般是指主轴速度不稳定、长时间工作不维护，造成的设备磨损，从而降低设备的运行精度。设备精度的降低会导致工件加工过程中，设备运行会产生误差，无法按照预定的设计数据和规划进行走刀，从而造成工件加工精度的降低。导轨摩擦产生的误差，主要是因为安装过程中没有按照操作规范进行，导致工件没有按照预定位置安装或与预定位置存在一定偏差，且没有及时发现。最终，随着机械设备的运转，工件加工后产生误差，无法正常使用。传动链条的误差来自链条和设备之间的磨损。设备长期运转必然会造成一定的磨损，这种磨损会明显降低传动机构的运行精度，让传动链两端产生距离，导致加工产品的误差产生。1.3用具产生的误差。在工件加工过程中，刀具和夹具所引起的误差也是不容忽视的。刀具所产的生的误差是由于长时间的工作，造成刀具的损坏，而操作人员没有及时发现，导致整个工件后续的加工过程中都有坏掉的道具进行，从而造成工件出现数据上的明显误差甚至错误，刀具的误差会直接影响机械加工的水平。在机械加工过程中所使用的刀具也是种类较多的，执行不同的工艺程序所使用的道具不同，选择最适合的刀具类型才会更好提高工件加工的精度，而选择不恰当的刀具很可能会造成一定的加工误差。夹具所产生的加工误差，主要是因为夹具定位不准确造成。在进行工件加工前，操作工人需要将工件原料固定到夹具上，而不规范的操作就会导致工件不能按照预定位置固定在夹具上，从而导致刀具和工件之间产生误差[1-2]。1.4变形误差。机械设备生产加工过程中，会由于工件强度产生变形误差。当工件的强度比夹具和刀具低时，在加工的过程中很容易产生工件的变形，会对整个机械加工过程造成影响，供电加工极易产生系统误差。比如在进行细长轴的车削时，加工工件的强度会因为尺寸效应有所降低，在重力等因素的作用下很容易产生变形，在进行加工时就很容易产生变形误差。在内磨圆床上，主轴受到较强的外力作用是很容易产生变形，也会造成一定的变形误差。总而言之，在机械加工过程中，刀具和夹具的运行和实用如果无法把握力度和强度，很容易造成工件的形变，如果这种变形在车床运行过程中产生，将直接造成不可逆转的变形误差，损毁加工原件[3-4]。

　　在机械产品的加工过程中，为了减少加工误差，首先要做的是按照加工工艺的技术规范流程，把握工艺的基本原则。针对定位误差的问题，可以选择表现较多的定位区域进行定位，从而降低定位的难度，从而使更好地实现工件的定位，降低定位的误差。而且要能帮助设备操作人员提高工作规范，认识工艺流程的原则和规律，才能更好地解决问题，提高机械加工的质量[5]。2.1优化加工工艺手段。在工件加工过程中，直接误差是不可避免的，这是由于机械设备本身设计的基础性问题产生的，比如零件磨损和设备间距，但是可以通过优化加工工艺手段，采用更加科学合理的加工程序，来减小误差范围。通常来讲，操作工人最容易把控的误差问题就是工艺技术手段的运用过程中，采用更为规范合理的加工顺序。1）在加工开始之前，对机械加工设备进行维护和调整。对于机械设备可能出现的误差做好应急和防范措施，从而在误差产生之前尽可能避免。比如在加工过程中会出现运转速度和磨损问题所产生的误差，要尽可能保证运转速度的平稳，并且检查机器加工设备的各零件磨损情况，如发生磨损较为严重的零部件，及时进行更换从而降低加工过程的误差。2）对机器加工设备的运转程序进行检查和试运行，从而找到运行过程中的明显误差问题，进行记录和修正，保证在正式运行过程中避免这些出现的污染问题。比如磨削一些较薄的工件时，由于工件的特殊性很容易造成磨损，从而造成误差。可以将这一工件与一些强度较大的工件进行组合，在加工设备中同时进行磨削，这样不仅能便于加工设备操作，还能提高工件的稳定性，避免工件变形所产生的误差。2.2修正误差。机械加工设备的工作流程是复杂的，因此在加工过程中所产生的一些误差是不可避免的，能做的也就只是通过一些技术手段和操作规范不断的降低误差的范围。如果在工件加工过程中，由于机械设备或操作人员的操作出现一些十分明显的误差问题，需要根据实际情况提出补救方案，降低机械误差率，从而提升生产的质量和效率。当然在加入过程中直接控制误差无法更好实现时，可以在加工结束后对误差进行修正，从而解决无法避开的误差问题，这种方式在提高生产效率方面有着明显的优势。在机械加工行业中，对加工设备进行检修和维护也不能无完全避免所有的误差，进行合理的补救是将误差降到最低的重要解决方案。在实际应用过程中，通常会利用原始误差数据来解决误差问题，通过对材料进行测量、增加加工材料的方式来对误差进行不断缩小，弥补在机械设备中加工所出现的问题，降低零件和设备的使用距离，提高工件的精度。但是值得一提的是，采用补救措施提高加工精度的手段，会增加工件加工的时间，并且为了提高精度会增加人力物力的成本，不能作为长久之计。想要更好地提高加工精度，还需要通过优化加工程序和提高加工设备的运行精度来实现。2.3采用误差分组法。误差分组法是对误差进行分类，然后对每一个类型的误差进行科学合理的规避，从而减少整批加工里面的误差。从实践中来看，使用误差分组法能解决误差问题，并且能有效提高工件加工的效率，针对大批量工件加工的订单，能有效节约时间。现代的机械加工企业十分青睐科学误差分组法，常常会应用到机械加工过程中，不仅能很好地帮助企业缩小误差范围，还能提高整个批次工件的整体质量。在机械加工企业实际生产过程中，产品精确度不够的问题是常有发生的，所造成的加工质量问题也频繁出现。通过分析可以看到，企业所采用的加工工艺技术水平虽然相对较高，工件的精度也符合生产要求，但是仍然会出现一定的加工误差，这主要是由于在整个工艺流程中，某一环节的成品出现质量问题，这种误差会被直接带入下一个流程中，工件在不同流程中所使用的定位面和定位点不同，如果与误差所产生的地方重合，误差则会不断传递下去，甚至会被加工视为放大，从而出现严重的质量问题。一般情况下，出现这种质量问题时企业技术人员无法通过后续技术手段来修正误差，即使可以进行误差的修整，也需要耗费相当大的成本。但是如果采用误差分组的方法，对弓箭和产品的误差进行分组，逐渐缩小加工过程中的误差，针对出现频率较高的误差类型及时进行加工工艺流程的优化和加工设备的修正和维护，从而有效减少误差。

　　随着科学技术的不断发展，我国的机械工业加工必须不断提高生产质量和效率，才能在历史发展的洪流中长久存在下去。为了提高机械加工企业的市场竞争力，必须提高机械加工企业的工艺技术和生产水平，进而提高企业产品的质量，而解决这些问题的根本是解决误差问题，需要引起机械加工企业的重视。

　　[1]崔卫星,寇晓培.机械加工工艺技术误差分析与控制[J].河北农机,2019(10):52.

　　[2]刘俊英,陈晓威.探究机械加工工艺技术误差与控制措施[J].现代制造技术与装备,2019(8):186-187.

　　[4]蔡苏明.机械加工工艺技术误差产生机理与解决措施[J].南方农机,2020,51(8):170.

　　1、机械加工工艺技术的概念。机械加工工艺技术指的是将传统机械加工方法应用其中，通过将毛坯的尺寸、形状、性质以及相对位置与图纸的尺寸及图样进行结合，最终使其成为一个合格零件的过程。在各项零部件的生产前，要求人们全面做好加工作业，降低施工失误问题出现的频率，减少经济损失。目前，有多种机行业曲线可替代度影响力可实现度行业关联度真实度械加工工序被应用于机械加工工艺技术中，基于这一点就要求操作时要深入分析不同背景下的工序，并对相关的加工技术进行合理的安排，从而顺利实施机械产品的加工环节。2、机械加工工艺技术的作用。在生产机械制品的整个过程中，机械加工工艺技术是其中的重要环节，复杂性、繁琐性是它的主要特征，生产加工机械制品往往会对加工工艺技术的要求比较高。工艺技术规程文件能对工艺施工流程进行合理的指导，并且使加工环节得到进一步调整，对以下方面内容均能进行改进，比如：加工位置、机械制品大小、生产规格等，最终实现加工目标。由此可见，在机械加工的整体过程中机械加工工艺技术始终具有重要作用，既可以对机械制品的生产效果加以强化，同时还能保持工艺水平一直处于较高的状态中，满足生产实践的必然要求。

　　1、工艺系统的误差及原因。工艺系统误差的产生主要在于系统设置存在不科学之处，而且加工过程中会使用到不同的机械加工材料，材料会受到力度、热量等方面的影响，有的零件硬度不高易变形，无法满足加工需求，零件一旦变形就会导致出现工艺系统误差，对零件加工质量和工艺系统都会产生较大的影响。2、定位误差及原因。在加工零件的过程中，较为常见的就是定位误差，出现这一误差的主要原因有两个：一是不准确的基准重合；另一个为定位副加工不准。基于此，就可以说明机械零件加工时重要的一点就是准确定位。所以，应保证机械加工的定位基准是准确的，对定位基准的参考要重视起来，确保所使用的几何要素都是正规的。定位的基准与设计基准两者之间如果有不符的现象存在，那么定位误差便随之产生，应保证选择的定位基准完全的吻合于设计基准，避免基准不重合现象的产生。定位副主要由工件定位面及夹具定位原件这两部分组成，导致不准确的定位副加工的原因就是定位副间或者定位副制造的异常配合，引起零件变化，影响定位副加工的精准度。3、制造误差及原因。由于机械加工工艺技术规设轨道而导致误差产生，由此造成数控机床无法按正常的零件加工方案来全面运作，此时就有相应的制造故障随之产生，有误差出现于零件加工过程中。此外，传动链运动以及主轴回转时也会有误差，该原因对机械零件加工质量的影响较大，要求工作人员必须坚持从工作实际出发，秉持自省精神，有效落实机械加工工艺技术。

　　1、对机械加工工艺的使用原则应严格遵循。在遵循机械加工工艺的“先粗后精”、“先主后次”的原则基础上，有序的开展加工活动。第一，对多表面加工工作的开展要加大力度，并且对定位误差加以控制时应该按照建设标准和具体要求进行。先对影响定位误差的因素进行研究，以免因不科学的实施技术方案、不到位的技术人员管控等方面的原因而导致产生多个不良因素，保证技术加工的可靠性。第二，对机械加工设计的定位基准要不断的加强管控，从而形成高度重合效果，减少因基准不重合而产生的误差。应该在产品加工时严格的按照机械加工工艺技术的标准要求及实施原则来进行，及时的检查机床、器具设备等各方面的磨损情况，推进加工环节的实施，线、降低直接误差。工作人员在加工工艺技术方略得到合理统筹的前提下，也要对自身所具备的生产实践能力不断的进行提升，以此促使直接操作误差的降低，再对工作经验加以总结，得到直接误差降低所需采取的有效策略。比如，工作人员加工端部研磨片零件时不仅要考虑加工方案，更要根据自身的工作经验，规避加工中产生的一些客观问题，包括零件抛光面的去除之前准备磁性吸盘是极其必要的，使零件被固定住，用同样的办法对另一端面打磨，零件加工就可以顺利的进行，保证了打磨过程中不发生零件偏移现象，零件形变问题也能有效得到避免。其中，工作人员在对机械加工工艺技术做规划时很难全部完整的记录下加工中可能对施工精度造成影响的相应情况，所以要求施工人员必须充分的认识到操作误差的降低对加工零件的重要影响，与此同时还要与零件加工的需求全面结合起来，为了误差得到及时处理，对加工工艺的方法应该做出调整，那么发生直接误差的几率就线、充分利用误差分组法。误差分组法是当前的机械加工工艺中用来降低误差的常用方法，该方法能达到技术误差降低、促进工艺精确度提高的目的。顾名思义，误差分组法指的就是分组进行，以误差大小和原件尺寸作为分组的主要依据。按照这种分组方式进行大幅度提高每一组的准确度，之后再适当的去做调整，使所有组的误差都能得到降低，就此明显减少工艺产生的误差。4、误差补偿的合理对策。有的误差在机械加工中很难避免，但是这些误差通过恰当的方法是可以降低的，由此促进机械设备优化得以实现，使机械加工工艺技术无论是在科学性，还是准确性上都能够得到进一步提高。但是机械加工工艺技术有较强的机械性，在柔性管理方面还有一些不足存在，所以就必须要实现误差的补偿，借助于人工补救的方式完成。具体来说，就是对原始误差发生的根本原因进行充分研究，用人工方式对所存在的误差进行准确判断，而要实现误差补偿则可以增加原材料来实现。